Курсовой Проект Технология Шлицевого Вала
Курсовой Проект Технология Шлицевого Вала
Главная
Коллекция "Revolution"
Производство и технологии
Технологический процесс обработки вала шлицевого
Общая характеристика и особенности конструкции, а также служебное назначение детали, классификация поверхностей по функциональному назначению. Определение и обоснование типа производства, стратегия разработки технологического процесса. Выбор заготовки.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Проектирование технологических процессов является составной частью единой системы технологической подготовки производства.
Эта система установлена на базе государственных стандартов с целью организации и управления технологической подготовкой производства на основе новейших достижений науки и техники.
Проектирование технологических процессов состоит из следующих этапов: анализа исходных данных, технологического контроля детали, выбора заготовки, баз, установления маршрута обработки отдельных поверхностей, проектирование технологического маршрута изготовления детали с выбором типа оборудования, расчёта припусков, построение операций, расчётов режима обработки, техничес - кого нормирования операций, оформления технологической документации.
Дисциплина «Основы технологии машиностроения» включает в себя комплекс технических дисциплин по организации во времени и пространстве технологичес - кого процесса.
Основным направлением развития технологических процессов в металообра - ботке в настоящее время является: повышение производительности труда, качества обработки и снижения затрат на изготовление деталей. Вопрос повышения технического уровня технологических процессов - является одним из актуальных, так как на наших предприятиях эксплуатируется много устаревшего оборудования, не обеспечивающего требуемой эффективности и качества обработки.
Валы входят в конструкцию многих узлов станков и машин. Валы предназначены для передачи крутящих моментов и монтажа на них различных деталей и механизмов. Конструктивно ступенчатые валы подразделяют на: гладкие, фланцевые и валы-шестерни. В общем случае они представляют собой сочетание гладких посадочных и непосадочных, шлицевых, шпоночных, резьбовых и переходных поверхностей.
От качества их изготовления зависит долговечность работы изделий и надёжность, поэтому совершенствованию технологии их изготовления постоянно уделяется самое серьёзное внимание.
В последние годы разработано много прогрессивных конструкций инструментов, создано достаточное количество износостойких инструментальных материалов, что должно способствовать при использовании современных станков повышению производительности обработки и снижению затрат на изготовление деталей.
Целью данного проекта является снижение технологической себестоимости изготовления шлицевого вала, за счёт совершенствования технологического процесса его изготовления.
В механизмах транспортных и технологических машин, колёсных и гусеничных машинах применяют валы различной конструктивной формы: бесступенчатые (гладкие), ступенчатые с прямой геометрической осью, коленчатые, эксцентри - ковые (кулачковые), кривошипы, поворотные кулаки и др.
Наибольшее распространение в этих машинах (60 -70% от общего количества) получили ступенчатые валы средних размеров (диаметром 25…125 мм, длиной до 250 мм) - шлицевые с глухим или сквозным центральным отверстием.
Шлицевые валы изготавливают в основном с закрытыми шлицами прямобочного или эльвовентного профиля.
Данная деталь - шлицевой вал входит в состав раздаточной коробки транспорт - ного средства.
Служебное назначение вала - передача крутящего момента с зубчатого колеса на фланец. Вал работает с большими нагрузками, так как раздаточная коробка транспортного средства включается в работу при его движении по дорогам среднего и низкого качества.
Поэтому в качестве материала вала выбрана сталь 45Х с последующей термической обработкой. Смазка хорошая - из общей картерной системы смазки раздаточной коробки жидким маслом за счёт его разбрызгивания зубчатыми колёсами при работе механизма. Запылённость вала низкая, так как он находится внутри корпуса раздаточной коробки и большей частью изолирован от внешней среды и пыли с помощью уплотнительных устройств и сопрягаемых деталей.
Характерные виды износа элементов вала: усталостное выкрашивание, заедание или излом шлицев, износ из-за трения шеек под подшипники или соприкасающихся со втулками. Температура вала при установившемся режиме работы механизма не превышает 80 0 С.
Исходя из служебного назначения детали, при разработке технологического процесса её изготовления, - особое внимание следует уделить выбору методов обработки шлицев, шеек под подшипники.
Все поверхности вала должны быть механически обработаны, так как необработанные поверхности могут стать причиной вибрации при его вращении.
1.2 Классификация поверхностей детал и по функциональному назначению
В таблице 1 представлена классификация поверхностей вала.
Номера поверхностей указаны на эскизе детали, рисунок 1.
Рис. 1 Систематизация поверхностей детали.
Таблица 1. Классификация поверхностей детали
Вспомогательная конструкторская база
Целью систематизации поверхностей детали является выявление - какие из них имеют определяющее значение для качественного выполнения валом своего служебного назначения.
Основными конструкторскими базами, определяющими положение детали в узле, - являются торцы вала 6; 13 и шейки под подшипник 2; 4.
Торец вала и шейка под подшипник фиксируют положение детали в раздаточной коробке.
Вспомогательные конструкторские базы определяют положение присоединяемых деталей. Поверхности 1; 3 - определяет положение опорной втулки.
Поверхности 1, 3, 14, 15, 16, 17 - являются исполнительными, так как выполняют служебное назначение - передают крутящий момент от двигателя на исполнитель-ный механизм раздаточной коробки.
Остальные поверхности являются свободными, не соприкасающимися с другими деталями.
Определим свойства и химический состав материала вала (сталь 45Х).
Таблица 2. Химический состав стали 45Х ГОСТ 4543-71, %
Таблица 3. Механические свойства стали 45Х ГОСТ 4543-71
2. Определение типа производства, его характеристика
Тип производства бывает: единичный, мелкосерийный, среднесерийный, крупносерийный и массовый. Серийный тип производства характеризуется выпуском деталей партиями.
В нашем случае тип производства - среднесерийный.
Годовая программа выпуска изделий N = 500 шт.
Режим работы предприятия - 2 смены в сутки.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд = 4015 час.
Периодичность запуска - выпуска изделий а = 2 дня.
Число рабочих дней в году F = 254 дня.
Расчётное количество деталей в партии определим по формуле:
где N - программа выпуска, N = 500 шт.;
а - периодичность запуска - выпуска изделий, а = 2 дня;
F - число рабочих дней в году, F = 254 дня.
Для среднесерийного типа производства выбираем следующую стратегию разработки ТП.
Форма организации ТП - переменно-поточная. Детали запускаются периодически повторяющимися партиями.
Метод получения заготовки - штамповка на механическом прессе, расчёт припусков подробный по переходам, табличный.
ТП разрабатывается специально для данной детали на базе типового ТП обработки деталей типа «вал шлицевой». Технологический маршрут предусматривает достаточно высокую концентрацию переходов.
В ТП предусматривается применение как универсальных, так и специальных станков, приспособлений, стандартный и специальный режущий инструмент.
Технологические операции разрабатываются подробно по переходам. Оборудование периодически загружается деталями разных партий. Оборудование расставляется с учётом характерного направления грузопотоков.
Коэффициент закрепления операций Кз.о. = 10…20
Настройка станков - по измерительным инструментам и приборам.
Режимы резания рассчитываются по отраслевым нормативам и эмпирическим формулам.
Нормирование ТП - детальное, пооперационное.
Квалификация рабочих - средняя, наладчиков - значительно выше.
3 . Технологический анализ чертежа
3 .1 Выбор заготовки и способа е ё получения
· характер и величину действующей на деталь нагрузки;
· температуру и коррозионное воздействие среды;
· степень и вид изнашивания: под действием сил трения,
Учитывая условия эксплуатации детали и встречающиеся на практике виды разрушений и износа, вал шлицевой относится к деталям I группы.
Материал должен обладать высокой твёрдостью и износостойкостью поверхностного слоя при вязкой и достаточно прочной сердцевине. Такие свойства обеспечивают цементуемая сталь марки 45Х.
Материал детали - Сталь 45Х. В условиях серийного производства предпочтительным способом получения заготовок для детали типа «вал» является штамповка на КГШП.
3 .2 Определение размеров и массы заготовки
Материал детали - сталь 45Х по ГОСТ 4543-71
Годовая программа выпуска изделий N = 500 шт.
Определим массу детали, исходя из заданного чертежа детали и удельного веса стали 45Х.
При определении массы детали сложной геометрической формы, - следует разделить её на простые по форме элементы, удобные для расчёта объёма, а затем просуммировать найденные значения.
Объём заготовки круглого сечения рассчитаем по формуле:
V детали = V заготовки - V 1 шлицевой проточки - V 2 шлицевой проточки
V заг. = + . 6 + 57 + . 88 + . 51 =
V заг = . (54 2 . 66 + 46 2 . 6 + 60 2 . 57 + 72 2 . 88 + 50 2 . 51)
V заготовки = 745694 мм 3 = 0,746 дм 3
V шлицевой проточки = l . (( - ) + ( - ). s. n),
где s - ширина шлица; n - количество шлицев; l - длина шлица.
V 1 шлицевой проточки = (0,785 (54 2 - 48 2 ) + (27 - 24) . 6. 6). 66 = 0,039 дм 3
V 2 шлицевой проточки = (0,785 (72 2 - 62 2 ) + (36 - 31). 8. 6). 88 = 0,115 дм 3
V детали = V заготовки - V 1 шлиц. проточки - V 2 шлиц. проточки = 0,746 - 0,039 - 0,115 = 0,592 дм 3
М Д = с. V детали = 7,82. 0,592 = 4,63 кг,
где: с = 7,82 кг/дм 3 (удельный вес стали 45Х).
3. 3 Выбор вариантов исходной заготовки
Одним из основополагающих принципов выбора метода получения заготовки является - обеспечение максимального приближения её формы, размеров и качества поверхности к аналогичным характеристикам получаемой детали. В этом случае существенно сокращается расход металла, объём механической обработки и производственный цикл изготовления детали.
Однако при этом в заготовительном производстве увеличиваются расходы на технологическое оборудование и оснастку, их ремонт и обслуживание.
Поэтому при выборе метода получения заготовки следует производить технико-экономический анализ двух этапов производства - заготовительного и механо-обрабатывающего.
Выбор метода получения заготовки должен осуществляться на основе технического и экономического принципов.
В соответствии с техническим принципом выбранный технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований на изготовление изделия.
В соответствии с экономическим принципом изготовление заготовки следует вести с минимальными производственными затратами.
Из нескольких возможных методов получения изделия - выбирают наиболее экономичный, а при равной экономичности - наиболее производительный.
В данном курсовом проекте метод получения заготовки определяется размерами программного задания, материалом детали, её назначением и техническими требованиями на изготовление, формой поверхности и размерами получаемой детали.
Сделаем предварительное сопоставление двух возможных способов получения заготовки с целью выбора оптимального варианта.
Рис. 2 Варианты конструкции заготовок
Из рисунка 2 видно, что заготовка из проката имеет значительно большие напуски (зоны А и Б), чем заготовка, получаемая методом штамповки.
В основу анализа положим сравнение суммарных стоимостей переменных долей затрат на получение заготовки «С з » и её механическую обработку «С обр ».
Расчёт выполним по методике: С i = С з + С обр.
где i - номер варианта получения заготовки.
В нашем случае возьмём: i = 1 - для проката; i = 2 - для штамповки.
Переменные затраты на получение заготовки С з , руб.:
С З i = (Ц м /1000). М З i . К сл . К т . К сп
С З i = (Ц м /1000). М Д . (К сл . К т . К сп )/ К им
где Ц м - цена исходного материала, руб./т;
М З i - масса заготовки для данного варианта получения заготовки, кг;
К им - коэффициент использования материала;
К сп , К т , К сл - коэффициенты, учитывающие способ получения заготовки, точность и сложность.
Рассчитаем затраты С З для каждого из вариантов.
На рис. 2. вычерчиваем контуры заготовок из проката и штамповки.
По таблице определяем ориентировочно припуск на обработку, определяем размеры заготовки с учётом припусков и проставляем на рисунке 2.
Для заготовки из проката принимаем ближайший диаметр прутка: D = 75 мм.
Для штамповки назначаем уклоны 5 0 и радиусы переходов R =3,5 мм. Вычерчиваем напуски на рисунке 2.
Определяем массу детали М Д и массу заготовки М З , кг:
М Д = 4,63 кг - масса детали, рассчитана выше.
с = 0, 00782 кг/см 3 - удельный вес стали 45Х
V З1 = р (7,5 2 /4). 27 = 1192 см 3 (для проката)
М З1 = с . V З1 = 0,00782 . 1192 = 9,32 кг (для проката)
V З2 = (р . 6,2 2 . 12,9)/4 + (р. 7,5 2 . 8,8)/4 + (р. 5,2 2 . 5,1)/4 = 885 см 3 (для штамповки)
М З2 = с . V З2 = 0,00782. 885 = 6,9 кг (для штамповки)
Коэффициент использования материала определим по формуле:
Определяем цену исходного материала Ц м , руб./т и поправочные коэффициенты по таблицам из методического пособия по курсовому проектированию:
Ц м2 = 20280 руб./т (для штамповки)
К сп1 = 1,5; К сп2 = 2,5; К т1 = 1; К т2 = 1; К сл1 = 1; К сл2 = 1
Подставляем найденные значения в формулу:
С З1 = (25560/1000). 9,32. 1,5. 1. 1 = 357,3 руб.
С З2 = (20280/1000). 6,9. 2,5 . 1. 1 = 350,0 руб.
Переменные затраты на черновую обработку С обр , руб. определим по формуле:
где С уд - удельные затраты на снятие 1 кг стружки при черновой механической обработке, руб.; К о - коэффициент обрабатываемости материала.
Рассчитаем С обр для каждого из вариантов.
Для серийного типа производства С уд = 40; Для стали 45Х: К о = 1.
Подставляя значения в вышеприведённую формулу, получим:
С обр1 = 40. (9,32 - 4,63)/1 = 187,6 руб.
С обр2 = 40. (6,9 - 4,63)/1 = 90,80 руб.
Таким образом, суммарная стоимость заготовок получается:
Вывод: по минимальным переменным затратам выбираем более экономичный вариант получения заготовки, т.е. штамповку на механическом прессе.
3. 4 Технико-экономическое обоснование вариантов заготовки
Экономический эффект от использования выбранной заготовки рассчитаем по формуле:
N - годовой объём выпуска деталей, шт./год.
Э = (544,9 - 440,8). 500 = 52050,00 рублей.
Таким образом, экономический эффект от использования заготовки из штамповки составит: 52050,00 рублей в год.
Проанализировав полученные результаты, приходим к выводу, что способ получения заготовки штамповкой на механическом прессе является оптимальным, так как себестоимость заготовки меньше, чем отрезкой из проката.
Принимаем метод получения заготовки вала штамповкой, что даёт экономию по сравнению с отрезкой из проката в размере 52050,00 руб. в год.
Окончательно заготовка будет спроектирована после разработки пункта - «Расчёт операционных размеров и припусков».
4. Расчёт операционных размеров и припусков
При годовой программе выпуска N = 500 шт./год (серийное производство), для получения заготовки припуск на поверхность, допуска, уклоны назначаем в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Массу заготовки определим по следующей зависимости:
k p - расчётный коэффициент для определения массы заготовки для данной детали.
Получаем: m заг = 4,631,6 = 7,41 кг
- группу стали М2 (содержание углерода от 0,35% до 0,65%);
- группа точности заготовки Т4 - штамповка на КГШП (ГОСТ 6809-87) в открытых штампах.
Конфигурация плоскости разъёма - плоская (П).
Припуском на обработку называется слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки - для получения готовой детали и достижения заданной точности и качества обрабатываемой поверхности.
Припуск может быть назначен на основе расчётно-аналитического метода определения припусков.
Расчётно-аналитический метод базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предыдущих и выполняемого переходов технологического процесса обработки детали. Расчётный метод позволяет определить минимальный необходимый припуск, который является оптимальным для данных условий обработки.
Аналитически рассчитаем припуск на механическую обработку на поверхность диаметром 50k6 мм по формуле:
Z i = T Di-1 + (R Zi-1 + T i-1 ) + ( i-1 + i )
где Z i - припуск на рассматриваемой операции (таблица 4);
T Di -1 - допуск от предыдущей операции (таблица 4);
R Zi -1 - шероховатость поверхности от предыдущей операции (таблица 4);
i -1 - пространственные отклонения, возникающие на предыдущей операции;
i - погрешность установки на рассматриваемой операции.
В связи со спецификой детали, примем i = 0 (обработка в центрах).
Пространственные отклонения для заготовки рассчитаем по формуле:
где СМ = 0,1 мм (погрешность заготовки по смещению);
КОР = l мм (погрешность заготовки по короблению);
Ц = 0,08 мм (погрешность зацентровки);
= 2 мкм = 0,002 мм (удельная кривизна заготовки).
l = 268 мм - длина заготовки, выступающей из патрона.
Получаем погрешность заготовки по короблению:
Подставляя значения в формулу, получим пространственные отклонения для заготовки:
заг = 0,1 2 + 0,536 2 + 0,08 2 = 0,551 мм = 551 мкм
Величина пространственных отклонений для последующих переходов:
чист. точ = 0,06 заг = 0,06 551 = 33,1 мкм = 0,033 мм
шлиф. = 0,04 заг = 0,04 551 = 22,04 мкм = 0,022 мм
Величина расчётного припуска по технологическим переходам:
2Z MIN = 2 (60+60+551) = 2 671 мкм
Расчётный размер d Р находится последовательно в обратном порядке технологических переходов, т.е. снизу верх (таблица 4), начиная с последней операции шлифования.
Расчётный размер d Р при шлифовании шейки принимают по d M IN .
При обработке наружных поверхностей расчётный размер занесем в графу d M IN таблицы 4.
Величину допусков принимаем для чистовой обработки поверхности по Н10 при обработке наружных поверхностей.
Тогда допуски равны: Тd 1 = 16 мкм
d MAX 1 = 50,002 + 0,016 = 50,018 мм
d MAX 2 = 51,344 + 0,048 = 51,392 мм
d MAX заг = 51,53 + 0,3 = 51,83 мм
Предельные значения припусков 2Z ПР MAX для наружных поверхностей - определяют как разность наибольших предельных размеров,
2Z ПР MIN - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и предыдущего размеров.
2Z ПР MAX 1 = 51,392 - 50,018 = 1,374 мм = 1374 мкм
2Z ПР MAX 2 = 51,83 - 51,392 = 0,438 мм = 438 мкм
2Z ПР MIN 1 = 51,344 - 50,002 = 1,342 мм = 1342 мкм
2Z ПР MIN 2 = 51,53 - 51,344 = 0,186 мм = 186 мкм
2Z ПР MAX 2 - 2Z ПР MIN 2 = 438 - 186 = 252 мкм; Td заг - Td 2 = 300 - 48 = 252 мкм
2Z ПР MAX 1 -2Z ПР MIN 1 = 1374-1342 = 32 мкм; Td 2 - Td 1 = 48 - 16 = 32 мкм
Величина номинального припуска Z oНОМ , определяется с учётом несимметричного расположения поля допуска заготовки.
где Н З = 0,25 мм - верхнее отклонение допуска заготовки;
Н Д = 0,018 мм - верхнее отклонение допуска детали.
Z o НОМ = 1528 + 250 - 18 = 1760 мкм = 1,76 мм
d НОМ.ЗАГ = d + Z o НОМ = 50 + 1,76 = 51,76 мм
Таблица 4. Сводная таблица расчёта припуска на обработку поверхности 50k6 мм
Технологические переходы обработки поверхностей
По таблице 2 из ГОСТ 7505-89 (согласно группе стали М2, степени сложности заготовки С1, и группе точности заготовки Т4) находим исходный индекс заготовки - №15 и по нему назначаем припуски, допуски.
Таблица 5. Размеры заготовки «Вал шлицевой»
Дополнительный припуск составит 0,2 мм (согласно таблице 14 по ГОСТ 7505-89).
Радиусы закруглений наружных углов - при диаметре заготовки 25-50 мм составляют R= 2,5 мм; при диаметре заготовки более 50 мм - составляют R= 3,6 мм (согласно таблице 7 по ГОСТ 7505-89);
- Отклонение от плоскостности 0,6 мм;
- Допускаемая величина высоты заусенца на поковке составляет 4 мм;
- Допускаемая величина остаточного облоя 1,6 мм;
- Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0,6 мм.
Штамповочные уклоны составляют (согласно таблице 8 по ГОСТ 7505-89):
- на наружной поверхности - не более 7;
- на внутренней поверхности - не более 10.
Рассчитаем коэффициент весовой точности материала по формуле:
После разработки эскиза поковки, определяем массу поковки:
Механический пресс КГШП ГОСТ 6809-87
Токарно-винторезный станок модели 16K20
Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон
Токарно-винторезный станок модели 16K20
Резец канавочный 2117-0055 ГОСТ 18885-73
Штангенциркуль ШЦ-II-250-630-0,1-1 ГОСТ 166-89
Токарно-винторезный станок модели 16K20
Широкоунивер-сальный фрезерный станок модели 679
Широкоунивер - сальный фрезерный станок модели 679
· продольное шлифование - за несколько продольных ходов с подачей на глубину на двойной (или каждый) ход;
· глубинное шлифование - за один ход кругом, установленным на глубину;
· врезное шлифование - с поперечной подачей на всю ширину обработки в радиальном или тангенциальном направлении;
· шлифование последовательными врезаниями - с радиальной подачей уступами;
В отдельных случаях, - кругу сообщается дополнительное осевое колебательное движение с небольшой амплитудой - осциллирующее движение.
Мощность главного привода станка - 10 кВт.
Аналитически рассчитаем режимы резания для 2-х операций: 020 и 040.
Переход 1. Точить шейку вала размером Ш50 +0,15 на длину 51 мм.
Определим длину рабочего хода L рх , мм по формуле:
где L РЕЗ = 51 мм - длина резания;
y = 3 мм - подвод, врезание, перебег инструмента.
L ДОП = 0 - дополнительная длина хода.
Рекомендуемая подача: S о = 0,25 мм/об.
Уточним величину подачи S пр = 0,2 мм/об по паспорту станка.
Определим стойкость инструмента Т Р , мин.: Т Р =
где Т М = 60 мин - рекомендуемое значение стойкости инструмента в зависимости от количества инструментов в наладке.
Расчёт скорости резания V, м/мин произведём по формуле:
где V ТАБ = 125 м/мин - рекомендуемое значение скорости резания.
К 1 =1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.
К 2 =1,1 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки материала инструмента.
К 3 = 0,85 - коэффициент, зависящий от вида обработки.
Тогда получим: V= 125 1 1,1 0,85 = 116,88 м/мин
Рассчитаем рекомендуемое число оборотов по значению расчётной скорости резания:
n = 1000 V/(d) = 1000 116,88/(3,14 50) = 744,5 об/мин.
Уточним число оборотов по паспорту станка n ПР = 630 об/мин.
По уточнённому значению числа оборотов определим скорость резания V ПР , м/мин.
V ПР = ( d n ПР )/1000 = (3,14 50 630)/1000 = 98,91 м/мин.
Определим основное машинное время обработки:
T о = L Р.Х /(S ПР n ПР ) = 54/(0,2 630) = 0,429 мин.
Определим длину рабочего хода L рх , мм:
Рассчитаем скорость шлифовального круга V КР , м/сек. по формуле:
где n КР = 1690 об/мин, число оборотов круга по паспорту станка;
D= 600 мм - диаметр шлифовального круга.
Получим: V КР = (3,14 600 1690)/(1000 60) = 53,1 м/сек.
Расчёт рекомендуемой скорости вращения детали V Д , м/мин.:
Рассчитаем рекомендуемое число оборотов по значению расчётной скорости вращения детали:
n = 1000 V Д /( d) = 1000 35/(3,14 50) = 222,93 об/мин.
Уточним число оборотов по паспорту станка n ДПР = 215 об/мин.
По уточнённому значению числа оборотов, определим скорость вращения детали:
V ДПР = ( d n ДПР )/1000 = (3,14 50 215)/1000 = 33,8 м/мин.
Выбираем минутную поперечную подачу S М , мм/мин:
где S МТАБ = 15 мм/мин, рекомендуемая минутная подача;
К 1 = 0,85 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовального круга.
К 2 = 1 - коэффициент, зависящий от припуска и точности обработки.
К 3 = 0,97 - коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов
и характера обрабатываемой поверхности.
Получаем: S М = 15 0,85 1 0,97 = 12,4 мм/мин.
Определим время выхаживания: t ВЫХ = 1,2 мин.
Определим величину слоя, снимаемого при выхаживании: a ВЫХ = 0,05 мм.
Определим основное машинное время обработки, Т О , мин.
Т О = (1,3 (a - а ВЫХ )/S М ) + t ВЫХ
где a ВЫХ = 0,05 мм - слой, снимаемый на этапе выхаживания;
S М = 12,4 мм/мин, поперечная минутная подача.
Получим: Т О =(1,3 (1 - 0,05)/12,4) +1,2 = 1,3 мин
На 4 поверхности потребуется: Т О = 4 1,3 = 5,2 мин.
На остальные переходы и операции режимы резания назначаем по нормативной литературе и сводим в таблицу 7.
Таблица 7. Сводная таблица режимов резания
Технологический процесс обработки вала шлицевого
Курсовой проект - Проектирование... - Чертежи.РУ
Курсовой проект разработка технологического процесса...
Проектирование технологического процесса по изготовлению...
Курсовая : "Разработка технологического процесса изготовления..."
Красота До Вечера А Доброта Навек Сочинение
Волейбол Содержание И Правила Игры Реферат
Сочинение Мой Любимый Лермонтов
Сочинение На Тему Лето Закончилось
Система Стабилизации Напряжения Генератора Постоянного Тока Курсовая