Курсовая работа: Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
1.1 Конструктивные особенности и условия работы
1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали 5
1.3 Описание дефектов. Причины их возникновения 6
1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали 7
1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 8
1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 9
1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента
1.9 Выбор режимов резания, режим обработки 12
1.11 Определение технических норм времени 15
1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 17
2.1 Себестоимость восстановления детали 18
2.2 Коэффициент восстановления детали 19
3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 20
3.2 Описание конструкции приспособления и его работы 20
3.3 Расчет деталей приспособления 20
3.4 Выбор материалов, допусков, посадок, шероховатости
поверхностей деталей приспособления 22
3.5 Краткая инструкция по применению 22
4 Мероприятия по охране труда при выполнении
Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В следствии чего в автомобиле появляются отказы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.
Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.
Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления, а расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства является восстановление изношенных деталей.
Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях.
Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих после ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.
Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный размер.
В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части.
Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали, рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи:
- выбор эффективного способа восстановления детали;
- определение технологического маршрута восстановления детали;
- выбор установочных баз, оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки;
- выбор режимов резания и обработки;
- определение технической нормы времени на восстановление детали;
- определение квалификации рабочих по специальностям;
- составление маршрутной технологической карты;
- определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали;
- разработка конструкции приспособления, применяемого при восстановлении детали.
1.1 Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали № 214-1804106
Рычаг блокировки дифференциала (промежуточный правый) раздаточной коробки входит в состав раздаточной коробки передач автомобиля КрАЗ-255Б. Раздаточная коробка передач применяется на автомобилях повышенной проходимости и служит для распределения крутящего момента между ведущими мостами. В раздаточной коробке возможно также изменение крутящего момента, подводимого к ведущим колесам, т.е. она может быть одновременно дополнительной короткой передач, увеличивающей число передач и диапазон изменения передаточных чисел в трансмиссии. Низшая передача в раздаточной коробке обеспечивает возможность устойчивого движения машины с небольшой скоростью. Раздаточная коробка, кроме того, должна обеспечивать удобство переключения передач, включение и выключение привода мостов и дифференциала. Раздаточная коробка состоит из ведущего, промежуточного и ведомого валов, вала привода переднего моста, шестерен, жестко закрепленных на валах, и зубчатой муфты включения переднего моста. Сущность рычага блокировки дифференциала состоит в том, что ведущий элемент (корпус) дифференциала в момент включения блокировки жестко соединяется с полуосевой шестерней. Для этого и предусмотрено специальное устройство. Рычаг блокировки дифференциала установлен на валике в кронштейне и тягами через задний переходной валик, рычаги-качалки связан с ползунами переключения передач, воздействующими на каретки включения высшей и низшей передач. Смазывание детали осуществляется с разбрызгиванием масла. Рычаг работает в условиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали – сталь 35.
1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали
После мойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости от технического состояния все детали разделяются на три группы:
Годные детали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.
Детали, подлежащие восстановлению в дефективных местах окрашиваются зеленой краской и направляются в соответствующие цеха или отделения.
Негодные детали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей для последующей сдачи на переплавку.
Контроль-сортировка деталей производится несколькими способами:
- внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица и повреждения резьбы);
- непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы (овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваются с размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническим условиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибры и шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного на стойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результаты сортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которой выписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. На основании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.
1.3 Дефекты и причины их возникновения
1) Трещины или обломы. Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительными факторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. ее бракуют.
2) Износ отверстия под палец. Способ установления дефекта и контрольный инструмент – штангенциркуль. Предельно допустимый размер без ремонта
12,4 мм. способ восстановления дефекта – заварить.
3) Износ шпоночного паза, применяются шаблоны. При этом дефекте – деталь обрабатывают под категорийный ремонтный размер.
4) Деформация ушков отверстия под валик. Предельно допустимый размер без ремонта – 1,5 мм. фрезеруют паз
Дефекты возникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровождении изгибающих усилий.
1.4 Обоснование выбора рационального способа восстановления детали
Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:
- форму и точность обработки детали;
- материал и термическую обработку;
- значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;
- технические и производственные возможности ремонтного предприятия;
- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением
где С в
С н –
стоимость восстановленной детали;
К д –
коэффициент долговечности восстановленной детали.
Выбираем разработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.
Для устранения дефекта №2 можно применить следующие способы:
1) Рассверлить отверстие увеличенного (ремонтного) размера.
3) Сверление нужного диаметра, начального.
На основании критерия долговечности К д
[5с, 281] и техническо-экономической эффективности К э
[1с, 85], выбираем способ восстановления детали.
1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам
При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:
1) Предварительная механическая обработка.
Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.
Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 3.
Наименование операции для устранения дефекта
Шлифовать под категорийный ремонтный размер
Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 4.
Рассверлить отверстие до Ø 14 мм. Rа 20
Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке 1.
В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.
При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности. Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек или координат в местах касания.
Выбираем сверлильный станок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм., 2 Н 1 18 [5.с, 15].
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм
Наибольшее перемещение шпинделя, мм.
Выбираем марку полуавтоматической сварки ПДПГ-500
Скорость подачи электродной проволоки, мм/мин.
Пределы регулирования сварочного тока
1.8 Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки
Для рассверливания до диаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное - железо.
Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.
Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.
Сварку производим электродной проволокой.
Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.
Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12 мм. ГОСТ 10903- 77*.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.
1.9 Выбор режима резания и обработки
где D-начальный диаметр отверстия, мм;
Считаем подачу механической, которую определяем по формуле
где S 0
– подача при рассверливании, мм/мин -1
;
S т
– табличное значение подачи, мм/мин -1
;
Принимаем S т
= 0,2 мм/мин -1
для диаметра сверла 14 мм. [6.с 266]
K s
= K s
е
х K s
ж
х K su
х K sd
х K sm
[6.с 348] (3)
где K s
е
- коэффициент учитывающий глубину сверления.
K s
ж
– коэффициент учитывающий жесткость детали;
K su
– коэффициент учитывающий материал инструмента;
K sd
- коэффициент учитывающий тип обрабатываемого отверстия.
K sm
- коэффициент учитывающий марку обрабатываемого материала.
K s
= 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56
V = V т
х K v
(м/мин) [6.с 269] (4)
V т
– табличное значение скорости резания, м/мин.
Принимаем V m
= 36 м/мин. [6.с, 269]
K v
= K vm
х K vu
х K vd
х K v
о
х K v
т
х K vl
(5)
где K vm
– коэффициент, учитывающий марку материала.
K vu
– коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5,
K vd
– коэффициент, учитывающий тип отверстия;
K vo
– коэффициент, учитывающий условия обработки;
K v
т
- коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;
K vl
- коэффициент, учитывающий глубину сверления;
K vl
= 1,4 K v
= 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 1,07
n – число оборотов шпинделя станка, мин -1
.
n = 1000 · 38,52/ (3,14 · 14) = 876,3 мин -1
.
Определяем длину рабочего хода из исходных данных
Для полуавтоматической сварки выбираем режим:
- диаметр электродной проволоки, мм - 1 мм;
- производительность, кг/час – 1,0;
n = 1000 · 38,52/ (3,14 · 12) = 1022,3 мин -1
.
Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле
N – годовая производственная программа в шт.;
1.11 Определение технической нормы времени
Определение норм времени и расценки на деталь. Вспомогательное время на установку, t уст
Вспомогательное время на переход, t пер
Вспомогательное время на измерения, t изм
Вспомогательное время на всю операцию, определяем следующим образом
T в
= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.
Время на обслуживание рабочего места, £ обс
и время на отдых £ отл
Т ш
=( Т о +
Т в
) (1 + £ обс +
£ отл
) мин (10 )
Т ш
= (0,2+0,28) (1 + 4+4
) = 0,48 х 1,08 = 0,5184 мин. = 0,5 мин.
Подготовительно-заключительное время Т пз,
Т ш
=( Т о +
Т в
) (1 + £ обс +
£ отл
) мин (10 )
Т ш
=( Т о +
Т в
) (1 + £ обс +
£ отл
) мин (10 )
Т ш
= (0,2+0,28) (1 + 4+4
) = 0,5184 мин. = 0,5.
1.12. Определение квалификации рабочих по специальностям
Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).
005 Сверлильная – сверловщикIV разряда
015 Сверлильная - сверловщик V разряда
2.1 Себестоимость восстановления детали
S в
= ОПЗ + ДЗП + Н с
+ М + Н руб
[10.с 9]
где S в
– себестоимость восстановления детали в руб.;
ОПЗ – основная заработная плата в руб;
ДПЗ – дополнительная заработная плата в руб;
Н с
– начисление на соц. страх в руб;
где С ч
– часовая тарифная ставка, руб/час.
Н с
= 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.
Принимаем стоимость материалов для сварки С 015
= 100 руб/кг.
S в
= 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.
2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали
где С н
– стоимость новой детали руб.
Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.
3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления
Переносная клепальная установка предназначена для клепания рам на месте, т.е. без дополнительного оборудования тем самым, сокращается время, денежные затраты, облегчается процесс клепки.
3.2 Описание конструкции приспособления
Переносная гидравлическая клепальная установка снабжена рабочим цилиндром, который состоит из поршня низкого давления, обеспечивающего большой ход и быстрый подвод подвижного бойка к заклепке и поршня, создающего высокое давление для формирования заклепки. На неподвижный боек устанавливают голову заклепки со скрепляемыми деталями и после чего нажимают кнопку. Под напором жидкости поршень цилиндра низкого давления быстро перемещает боек к заклепке и зажимает ее.
Сопротивление заклепки вызывает повышение давления в гидравлической системе, от чего при определенном давлении включается поршень высокого
давления. Поршень через блок формирует голову заклепки. При повышении давления до определенного значения срабатывает реле высокого давления, система приходит в исходное положение и цикл заканчивается.
После клепки несовпадение между продольными балками и боковыми кронштейнами в местах их прилегания к поперечным брусьям не должно превышать 0,3 мм.
Как видно из расчетной схемы, на заклепки будут действовать сдвигающая сила P и момент от этой же силы относительно оси заклепок.
Кронштейн прикреплен к двум уголкам десятью заклепками d=12 мм. Статическая нагрузка на кронштейн Р=400 Н., материал заклепок – сталь 3. толщина листов кронштейна S=10 мм. длина кронштейна l=360 мм., шаг заклепочного шва t=60 мм. Проверить заклепки на срез и смятие.
2) Находим максимальное усилие, действующее на крайние заклепки от момента силы Р
3) Определяем усилие, приходящееся на каждую заклепку от сдвигающей силы P,
4) Находим суммарное усилие на наиболее нагруженную крайнюю заклепку
5) Напряжение среза в заклепке от Р сум
6) Определяем напряжение смятия в заклепке от Р сум
1. Васильев Б.С. и др. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.: Мастерство, 2001
2. Канарчук В.Е. и др. Восстановление автомобильных деталей М.: Транспорт, 1995
3. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя т.1-2
4. Баранчиков В.И. «Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания» М.: Машиностроение, 1990
5. Добрыднев И.С. «Курсовое проетимрование по предмету « «Технология машиностроения» М.: Машиностроения, 1985
6. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала. М.: Машиностроение 1987
7. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977
8. Методическое указание по выполнению курсового проекта Ремонт автомобилей и двигателей БПГК, 2003-06-23
9. Справочник технолога «Обработка металлов резанием» /Под редакцией Панова А.А. М.: Машиностроение, 1988
10. Краткий справочник гальванотехника. Ямольский А.М. Ленинград Машиностроение, 1982
11. Общетехнический справочник/Под ред. Скороходова Е.А. М.: Машиностроение, 1982
12. Справочник по элементарной физике. Кошкин Н.И. М., 1962 г.
Министерство образования и науки РФ
Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования
Биробиджанский промышленно-гуманитарный колледж
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ РЫЧАГА БЛОКИРОВКИ ДИФФЕРЕНЦИАЛА КрАЗ-255Б.
Разработчик _______________________________ Черняк .А.А
Руководитель проекта _______________________ Банщиков В.Н.
Нормоконтролёр ____________________________ Никитина М.В.
Дата защиты _________________________
Оценка ______________________________
Название: Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа
Добавлен 17:51:46 03 апреля 2010 Похожие работы
Просмотров: 244
Комментариев: 17
Оценило: 2 человек
Средний балл: 5
Оценка: неизвестно Скачать
Срочная помощь учащимся в написании различных работ. Бесплатные корректировки! Круглосуточная поддержка! Узнай стоимость твоей работы на сайте 64362.ru
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.
Курсовая работа: Технологический процесс восстановления рычага блокировки дифференциала
Направления В Сочинении По Литературе 2022
Курсовая работа по теме Основы организации и проведения мероприятий в сфере PR
Лекция На Тему Аутентификация Пользователей
Октябрь 1917 года революция или переворот
Многочлен 7 Класс Контрольная Работа Ответы
Контрольная работа: Принятие христианства на Руси и его социально-культурные последствия
Статья: К вопросу о применении биостимуляторов для зоокультур
Как В 1с Провести Курсовую Разницу
Доклад: Проект салона автосервиса
Курсовая работа по теме Проектирование местной телефонной сети железнодорожного узла на базе цифровой АТС
Реферат по теме Арбат
Архив Диссертации Казну
Реферат по теме Инфекционные болезни
Сочинение: Образ Ярославны в Слове о полку Игореве
Производные Финансовые Инструменты Рынка Ценных Бумаг Реферат
Дипломная Работа Мади В Кирове
Курсовая работа по теме Особенности презентации туристических услуг на примере турфирмы 'Горячие туры' (г. Ростов-на-Дону)
География Практическая Работа 12
Контрольная работа: Гражданская оборона
Реферат: Белорусская модель экономического развития
Реферат: Проблема формирования билингвального сознания в лингвистике и лингводидактике
Реферат: Принципи організації управління маркетингом на підприємстві
Реферат: Фактори, що визначають еволюцію людини