Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления детали
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
2.4 Технологический процесс изготовления детали "Диск переднего тормоза"
3.3 Технологический процесс изготовления детали "Суппорт переднего тормоза"
Созданный в 1986 голу, научно- технический центр АВТОВАЗа объединил интеллектуальный потенциал инженеров, высокий профессионализм инженеров, высокий профессионализм рабочих и практический опыт руководителей, способных обеспечить постоянное обновление основной продукции АВТОВАЗа в соответствии с требованиями времени.
В 1994 году в связи с общей реорганизацией структуры акционерного общества, на базе научно-технического центра был образован департамент развития АО АВТОВАЗ.
Департамент развития - это дизайн-студия, проектные и испытательные комплексы, исследовательские лаборатории и производственные корпуса, оснащенные техникой и передовой технологией.
Департамент развития АО АВТОВАЗ обеспечивает законченный цикл работ как для акционерного общества, так и для внешних заказчиков, от рождения новой идеи до внедрения ее в производство, по созданию автомобильной техники и технологии ее производства, перспективных конструкционных материалов, проектов промышленных зданий и сооружений.
Опытное и экспериментальное производства располагают полным комплексом оборудования и специалистами, которые, используя самые современные методы, могут изготовить макеты автомобилей в натуральную величину и кузова для стендовых или дорожных испытаний, выпускать мелкие серии оригинальных автомобилей - прототипов до нескольких сот в год.
Многоценовое оборудование экспериментальных цехов позволяет изготовить не только узлы шасси и традиционные двигатели внутреннего сгорания, но и дизели, - роторно-поршневые двигатели. Кроме того. Существует еще и опытно-промышленное производство, предназначенное для выпуска пилотных опытных образцов, серий новых моделей и отработки технологии их производства.
Проектная производительность опытно-промышленного производства составляет 3 тысячи автомобилей, 10 тысяч двигателей и до 4 тысяч агрегатов.
Новейшие способы получения заготовок, гибкие металлообрабатывающие системы, универсально-сборочные приспособления, лазерный комплекс и ЧПУ, специальные электрофизические установки, томограф и ренгенаппараты, станки с микронной точностью, лазерные работы, оригинальные способы доводки сложных поверхностей - все на вооружении почти 4 тысяч мастеров.
В опытно-промышленном производстве используются не только опытные образцы автомобилей. Здесь выпускается и товарная продукция
Тормозной механизм переднего колеса:
9. защитный чехол направляющего пальца;
Тормозной механизм переднего колеса дисковой, с автоматической регулировкой зазора между колодками и диском, с плавающей скобой и сигнализатором износа тормозных колодок. Скоба образуется суппортом 3 и колесными цилиндрами 5, которые стянуты болтами. Подвижная скоба крепится болтами к пальцам 10, которые установлены в отверстиях направляющей 2 колодок. В эти отверстия закладываются смазка, между пальцами и направляющей колодок установлены резиновые чехлы 9. К пазам направляющей поджаты пружинами тормозные колодки 4, из которых внутренняя имеет сигнализатор 7 износа накладок.
В полости цилиндра 5 установлен поршень 6 с уплотнительным кольцом 8. За счет упругости этого кольца поддерживается оптимальный зазор между колодками и диском.
К тормозным механизмам предъявляют следующие требования:
· стабильность эффективности торможения при изменение скорости, числа торможений, температуры трущихся поверхностей;
· автоматическое восстановление номинального зазора между трущимися поверхностями;
Преимущество дисковых тормозных механизмов:
· меньше зазоры между дисками и колодками в незаторможенном состояние, а следовательно, выше быстродействие;
· выше стабильность при эксплуатационных коэффициента трения фрикционной пары;
· меньше масса и габаритные размеры;
· равномернее изнашивание фрикционных колодок;
К недостаткам дисковых тормозных механизмов относятся:
· трудность обеспечения герметизации;
· повышенная интенсивность изнашивания фрикционных колодок.
В качестве задания был выдан чертеж детали 2110-3501070-77 “Диск переднего тормоза”. Деталь выполнена из чугун GH 190. Тип производства массовый. Деталь представляет из себя сочетание цилиндрических поверхностей: 2 наружных Ø137 +0,5
мм и Ø239,1±0,3 мм и 3 внутренних Ø58,45 мм, Ø127 мм, Ø154 max.
На внешней торцевой цилиндрической поверхности Æ137 +0,5
расположены 4 крепежных отверстия Æ 13±0.2 мм и 2 крепежных отверстия Æ 8,6±0.2 мм. Внутри цилиндрической поверхности Æ239.1±0,3 расположены 30 ребер жесткости, толщиной 5 +1
мм и расположенных по отношению друг к другу под углом 12 0
на расстояние 47 мм от общей оси диска. Ребра жесткости не одинаковы по длине: они чередуются находясь на расстояние 83.5 и 77 мм от общей оси диска.
Степень точности размеров не велика. Большая часть размеров выполнена в пределах 12-14 квалитетов. Наиболее точные размеры выполнены по 10 квалитету: Æ58.45 .
Точность формы определяется следующими условиями:
1. Допуск плоскостности равный 0.05: отклонение торцевых поверхностей 1 и 9 не более чем на 0.05 мм.
Точность взаимного расположения регламентируются следующими допусками:
2. Допуск параллельности равный 0.05: отклонение от параллельности торцевой поверхности 3 относительно торцевой поверхности 11 не более чем на 0.05 мм.
3. Допуск параллельности равный 0,04: отклонение от параллельности торцевой поверхности 1 относительно торцевой поверхности 9 не более чем на 0,04 мм.
4.
Зависимый позиционный допуск равный 0.2 мм на диаметр: отклонение положения оси цилиндрических поверхностей Æ13±0,2 и Æ 8,6±0,2 относительно оси цилиндрической поверхности Æ58,45 не более чем 0,2мм;
5.
Допуск соосности равный 0,35 на диаметр: несовпадение оси цилиндрической поверхности Æ239,1±0,3 мм с осью цилиндрической поверхности Æ58,45 мм не более чем 0,35 мм.
Суммарные допуски формы и взаимного расположения
· Торцевое биение равное 0,05: расстояние от точек реального профиля торцевой поверхности 9 до плоскости, перпендикулярной базовой поверхности 11 не более 0,05 мм.
Наименьшей шероховатостью обладает торцевые поверхности 1 и 9 Ra1,6 с круговым и радиальным типами направления микронеровностей. Остальные показатели шероховатости находятся в пределах Rz 20- Rz 80.
В качестве заготовки была выбрана отлива.
Допуск на припуск на механическую обработку равен мм. Раковин, трещин и пористости на поверхности отливки не допускается. По линии разъема модели допускается заусенец не более 1 мм. Максимальное смещение по линии разъема не более 0,5 мм. В направлении, перпендикулярном линии разъема модели, допускается увеличение отливки на 0,5 мм. Твердость заготовки HB 190…235. Литейные уклоны 2-3 0
.
Автоматическая линия предназначения для поведения все токарной обработки необходимой для детали. Автоматическая линия представляет собой 6 последовательно соединенных токарных станков и одного станка для зачистки заусенцев. Между станками расположены кантователи для переворота детали на 180 0
. В начале и в конце линии находятся накопители для деталей. На автоматической линии в каждой позиции одновременно обрабатывается 2 детали.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 6.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· трехкулачковый патрон (патрон – 02.7112.5524, кулачок – 02.7016.7697);
· неподвижная опора (02.7035.9285) с тремя опорными пальцами (02.7035.9286).
В качестве режущего инструмента применяют:
· держатель пластины (02.2108.0760) со сменной пластиной (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 1;
· держатель пластины (02.2108.0760) со сменной пластиной (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 3;
· вставка резцовая (02.2038.0651) со сменной пластиной (2008.1058.534) для снятия фаски 5 ( );
· держатели пластин (02.2108.3692) со сменными пластинами (2008.2974.534) для обработки цилиндрической поверхностей Æ138 мм;
· вставка резцовая (02.2038.0752) со сменной пластиной (2008.1058.534) для растачивания цилиндрической поверхности 4 (Æ57.5 мм).
Все держатели пластин и резцовые вставки закреплены в трех резцедержателях (02.6700.6333, 02.6700.8312, 02.6700.6313).
Для контроля полученных размеров используют:
· калибр для контроля размеров 22,3±0,1 и 29,6±0,2 (02.8733.9731);
· Штангенциркуль ШЦ 11-0-250 для контроля Æ138 ГОСТ 166;
На 03 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Предварительное подрезание поверхности опоры колеса (поверхность 3);
· Протачивание профиля наружного контура со стороны колеса (поверхность 2);
· Предварительное растачивание отверстия для установки ступицы (поверхность 4);
· Растачивание наружной фаски в отверстии для установки ступицы (поверхность 5);
· Предварительное подрезание тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1).
При обработки выдерживаются следующие размеры:
· Линейные: 22,3±0,1; ; 22; 29,6±0,2.
· Диаметральные: Æ57,5; Æ 138; Æ141;
Требуемые размеры достигаются за 48 продольных рабочих ходов и 32 поперечных рабочих ходов.
Режимы резания при обработки на позиции 03 представлены в таблице 1.
Режимы резания при обработки на позиции 03.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Æ 137+0.5 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 1.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· трехкулачковый патрон (патрон – 02.7113.5425, кулачок – 02.7016.7698-01);
· неподвижная опора в виде опорных пальцев (02.7035.9286, 02.7035.9307, 02.7035.9307-01).
В качестве режущего инструмента применяют:
· 2 держателя пластин (00.2108.0761, 00.2108.0782) со сменными пластинами (2008.1058.534) для точения торцевой поверхности 9;
· держатель пластины (00.2108.0761) со сменной пластиной (2008.1058.534) для обработки торцевой поверхности 11;
· держатель пластины (00.2108.2652,) со сменной пластиной (2008.1058.534) для снятия фаски 12 ( );
· держатели пластин (00.2108.0761, 00.2108.0853) со сменными пластинами (2008.1058.534) для точения цилиндрической поверхности Æ139,1±0,3 м.
Все резцы закреплены в двух резцедержателях (02.6700.6337, 02.6700.6338).
Для контроля полученных размеров используют:
· калибр для контроля глубины канавки 13,2±0,15 (02.8733.9733).
На 05 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Предварительное и окончательное точение наружного диаметра фланца дика (поверхность 8);
· Растачивание внутренней фаски в отверстии для установки ступицы (поверхность 12);
· Предварительное подрезание тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9);
· Предварительное подрезание поверхности прилегания ступицы (поверхность 11);
При обработки выдерживаются следующие размеры:
Требуемые размеры достигаются за 35 продольных рабочих ходов и 43 поперечных рабочих ходов.
Режимы резания при обработки на позиции 05 представлены в таблице 2.
Режимы резания при обработки на позиции 05.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 8 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· шестикулачковый патрон (патрон – 02.7113.5424, кулачок – 02.7016.7698);
· неподвижная опора (02.7035.9269).
В качестве режущего инструмента применяют:
· канавочный резец (02.2138.9079) со вставкой (02.2130.6032) для точения канавки;
· держатели пластин (02.2108.0759) со сменными пластинами (2008.1058.534) для обработки торцевых поверхностей.
Все резцы закреплены в двух резцедержателях (02.6700.6341, 02.6700.6342).
Для контроля полученных размеров используют:
· калибр для контроля размера 43,5 (02.8733.9723);
· калибр для контроля глубины канавки 1,7±0,1 (02.8159.7973);
На 07 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Получистовое подрезание поверхности опоры колеса (поверхность 3);
· Предварительное подрезание тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1);
· Окончательное растачивание канавки у основания тормозного фланца (поверхность 13).
При обработки выдерживаются следующие размеры:
Требуемые размеры достигаются за 47 продольных рабочих ходов и 11 поперечных рабочих ходов.
Режимы резания при обработки на позиции 07 представлены в таблице 3.
Режимы резания при обработки на позиции 07.
Позиция 08 является нерабочей позицией.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Æ 137+0.5 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 3.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· шестикулачковый патрон (патрон – 02.7113.5430, кулачок – 02.7016.7716);
· неподвижная опора (02.7035.9433).
В качестве режущего инструмента применяют:
· резец (02.2118.9272/9273) со сменной пластиной (2008.1052.543) для точения торцевой поверхности 1;
· вставка резцовая (02.2038.9375/9374) со сменной пластиной (2008.0058.534) для снятия фаски 14 ( );
· вставка резцовая (00.2038.0352/9433) со сменной пластиной (2008.1052.534) для обработки торцевой поверхности 9;
· вставка резцовая (02.2038.9433/0352) со сменной пластиной (2008.0058.534) для обработки торцевой поверхности 11;
· вставка резцовая со сменной пластиной для растачивания поверхности 4 (Æ 58,45 мм)
Все резцы закреплены в трех резцедержателях (02.6700.6322, 02.6700.6323, 02.6700.6324).
Для контроля полученных размеров используют:
· калибр для контроля размера 43±0.15 (02.8733.97.23);
На 12 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Окончательное растачивание отверстия для установки ступицы (поверхность 4);
· Окончательное подрезание тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1);
· Окончательное подрезание тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9);
Снятие фаски на наружном диаметре фланца диска (поверхность 14).
При обработки выдерживаются следующие размеры:
Требуемые размеры достигаются за 47 продольных рабочих ходов и 31 поперечных рабочих ходов.
Режимы резания при обработки на позиции 12 представлены в таблице 4.
Режимы резания при обработки на позиции 12.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· шестикулачковый патрон (патрон – 02.7113.5424, кулачок – 02.7016.7698);
· неподвижная опора (02.7035.9269).
В качестве режущего инструмента применяют:
· держатель пластины (02.2108.9052) со сменной пластиной (2008.0891.711) для точения цилиндрической поверхности 2 (137+0.5);
· держатель пластины (02.2108.0760) со сменной пластиной (2008.1058.534) для обработки торцевой поверхности 3;
· держатели пластины (02.2108.0853) со сменными пластинами (2008.1058.534) для снятия фасок ( -поверхность 15, - поверхность 16).
Все резцы закреплены в двух резцедержателях (02.6700.6345, 02.6700.6320).
На 14 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Окончательное подрезание поверхности поры колеса (поверхность 3);
· Снятие фаски на поверхности опоры колеса (поверхность 15);
· Окончательное точение наружного контура со стороны колеса (поверхность 2);
· Снятие фаски на наружном диаметре фланца со стороны ступицы (поверхность 16).
При обработки выдерживаются следующие размеры:
Требуемые размеры достигаются за 44 продольных рабочих ходов и 25 поперечных рабочих ходов.
Режимы резания при обработки на позиции 14 представлены в таблице 5.
Режимы резания при обработки на позиции 14.
Контроль полученной детали поворот ее на 180 0
.
На данной позиции контролируются следующие размеры:
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 4 (Æ 58,45 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 11.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
В качестве режущего и вспомогательного инструментов применяют:
· Сверло Æ8 мм (02. 2301.9210) для сверления отверстий под установочные штифты (поверхность 18);
· Сверло Æ13 (41.2301.4130) для сверления отверстий под крепежные болты (поверхность 17);
· Зенкер (02.2320.9322) для зенкерования фасок отверстий под установочные штифты и крепежные болты (поверхности 19 и 20);
· Удлинитель для сверла и зенкера (02.6240.0105);
Все режущие инструменты крепятся в быстросменном патроне (02.6153.0203).
На 16 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Сверление четырех отверстий под крепежные болты (поверхность 17);
· Сверление двух отверстий под установочные штифты (поверхность 18);
· Зенкерование фасок отверстий под крепежные болты (поверхность 19);
· Зенкерование фасок под установочные штифты (поверхность 20).
Требуемые размеры достигаются за 16 рабочих ходов в первом переходе и 4 рабочих хода во втором переходе.
Режимы резания при обработки на позиции 16 представлены в таблице 6.
Режимы резания при обработки на позиции 16.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 8 (Æ 239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве рабочего инструмента используется:
· Дисковой напильник для зачистки заусенцев (02.2842.9002);
Дисковый напильник крепится в пневматическом устройстве.
На 16 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Сверление четырех отверстий под крепежные болты (поверхность 17);
· Сверление двух отверстий под установочные штифты (поверхность 18);
· Зенкерование фасок отверстий под крепежные болты (поверхность 19);
· Зенкерование фасок под установочные штифты (поверхность 20).
Требуемые размеры достигаются за 16 рабочих ходов в первом переходе и 4 рабочих хода во втором переходе.
Режимы резания при обработки на позиции 17 представлены в таблице 6.
Режимы резания при обработки на позиции 17.
Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).
· Производственное время: 0,325 мин;
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (Æ 127 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 11.
На предварительном шлифовании производится обработка следующих поверхностей:
· Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) со снятием припуска 0,2±0,01 мм;
· Предварительное шлифование тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) со снятием припуска 0,2±0,01 мм.
При обработки выдерживаются следующие размеры и технические требования:
· Допуск параллельности равный 0,04 тормозной поверхности диска со стороны опоры колеса (поверхность 1) относительно базовой поверхности (тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9));
· Допуск плоскостности равный 0,05 тормозных поверхностей диска со стороны опоры колеса
· (поверхность 1) и со стороны ступицы (поверхность 3);
· Допуск торцевого биения равный 0,05 тормозной поверхности диска со стороны ступицы (поверхность 9) относительно базовой поверхности (поверхность прилегания ступицы (поверхность 11)).
Параметры шероховатости обработанных поверхностей не должны превышать Ra 1,6.
В качестве измерительного инструмента для контроля полученных размеров используются:
· Калибр для контроля размера допуска параллельности равного 0,04 (02.8733.6692-01)
· Скоба для контроля размера 20 (02.8102.5148-01);
· Калибр индикаторный для контроля размера 34,5±0,12 допуска торцевого биения равного 0.05 (02.8735.5146);
· Эталон к калибру 02.8735.5146 (02.8708.7545).
Предварительное шлифование производится на торцешлифовальном станке с автоматической загрузкой и разгрузкой “Джустина”. В качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия ВЕЛС1 (2…3%).
Задача данной операции – шлифование тормозных поверхностей с двух сторон на деталях, забракованных на предыдущей операции по торцевому биению и параллельности.
Время обработки, комплект технологических баз, обрабатываемые поверхности, технические требования и контрольные приспособления те же, что и на предыдущей операции.
Цель данной операции состоит в контроле величины дисбаланса на 100% деталей. Фрезеровать выемку, согласно размерам эскиза, в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого (выполняется 100 % деталей).
Фрезеровать повторно выемку в деталях, имеющих дисбаланс выше допускаемого после первой фрезеровки.
Операция выполняется на балансировочном станке с четыхпозиционным поворотом стола.
Допускаемый статический дисбаланс равен 30 гсм max.
Расчетное время выполнения операции:
· Производственное время: 0.34 мин;
· Расчетная часовая производительность: 150.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 2 (Æ 137+0.5 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 1.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
В качестве режущего инструмента применяют:
Для контроля полученных размеров используют:
· Пробка гладкая для контроля размера 16±0,3 (42.8130.4724);
· Специальная скоба для контроля размера 2±0,3 (02.8102.5143).
При обработки выдерживаются следующие размеры:
Режимы резания при обработки на операции 30 представлены в таблице 7.
Режимы резания при обработки на операции 30.
Моечная операция. В качестве оборудования на данной операции используется 2-х ручная продольная моечная машина.
Расчетное время выполнения операции:
· Производственное время: 4.95 мин;
· Расчетная часовая производительность: 135.
Операция состоит из трех переходов:
Контроль производится согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.
Целью операции является зачистка заусенцев (деталь держи рукой).
Расчетное время выполнения операции:
· Расчетная часовая производительность: 266.
В качестве рабочего инструмента используется дисковый напильник (02.2842.9002).
Контроль осуществляется согласно карте контроля. В качестве оборудования используется контрольный стол.
В качестве задания был выдан чертеж детали 2110-3501017-10 “Суппорт переднего тормоза”. Деталь выполнена из чугун Gh 56-40-05, твердость материала180-250 HB. Масса детали 0,9 кг. Тип производства массовый. Деталь представляет из себя корпусную деталь дугообразоной формы с 2 цилиндрическими резьбовыми отверстиями М12,1×25-6H.
Многие размеры являются свободными, остальные не имеют высокой степени точности. Они находятся в пределах 14-15 квалитетов.
Точность формы определяется следующими условиями:
· Допуск плоскостности равный 0.05: отклонение торцевых поверхностей не более чем на 0.05 мм;
Точность взаимного расположения регламентируются следующими допусками:
· Допуск параллельности: погрешность параллельности линии М относительно торцевой базовой поверхности Е не должен превышать 0,05мм;
· Позиционный допуск (зависимый): отклонение от заданного положения оси отверстия относительно базовых поверхностей (плоскость симметрии детали З и линия проходящая через точки Л и У);
· Позиционный допуск (зависимый): погрешность расположения осей цилиндрического отверстия и резьбовой поверхности не должно превышать 0.15 мм.
Суммарные допуски формы и взаимного расположения
· Зависимый допуск формы заданной поверхности: погрешность поверхность R 122 относительно базовых поверхностей (оси симметрии двух резьбовых цилиндрических отверстий М12×1.25-6H) не должна превышать 0,3;
Показатели шероховатости поверхности находятся в пределах Rz 20- Rz 80.
В качестве заготовки выбрана отливка по форме идентичная детали с отсутствием двух цилиндрических отверстий. Масса заготовки 1 кг. Максимальное смещение по линии разъема модели 0,7 мм. На отливке допускается заусенцы 1 мм.
Обработка детали производится на шестипозиционном агрегатном станке с автоматической загрузкой и выгрузкой деталей модели АМ18944А6, МЗАЛ, г. Минск.
Обработка производится с применением СОЖ Автокат Ф-40 или Велс 1М 5-6%.
Предварительное (расчетное) время обработки детали:
· Производственное время: 0,564 мин;
· Расчетная часовая производительность: 172.
Так как операция выполняется при одном установе, то комплект технологических баз будет одинаковая на всех позициях:
· Установочная база: сферическая поверхность, проходящая через точки К1, К2, К3;
· Направляющая база: поверхность симметрии деттали, проходящая через точки К3, К4;
· Опорная база: точка К4, находящаяся на торцевой поверхности.
На первой позиции происходит автоматическая загрузка двух заготовок.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (
Æ
239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы:
· самоцентрирующийся зажим (патрон – 02.7113.5424, кулачок – 02.7016.7698);
· неподвижная опора (02.7035.9269).
В качестве режущего инструмента используется:
· Сборная фреза (02.2245.9088) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости опоры тормозной колодка;
· Сборная фреза (02.2245.9089) со сменным ножом (02.2026.9195) для фрезерования плоскости крепления к цилиндру переднего тормоза.
Фрезы крепятся на двушпиндельной фрезерной бабки. Расположенной на вертикальном силовом столе.
На 2 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· Окончательное фрезерование плоскости крепления к цилиндру переднего тормоза;
· Окончательное фрезерование плоскости опоры тормозной колодки.
Режимы резания при обработки на позиции 2 представлены в таблице 7.
Режимы резания при обработки на позиции 2.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (
Æ
239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы :
· Патрон быстросменный для сверла (01.6152.0206);
· Удлинитель регулируемый (02.6140.0113);
· Втулка кондукторная Æ14 мм (АМ18944-440.304).
В качестве рабочего инструмента используется:
· Сверло спиральное (41.2301.4196) для формирования цилиндрического отверстия Æ 14 мм;
Сверло крепится в четырехшпиндельной головке, находящаяся на горизонтальном силовом столе.
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 цилиндрических отверстий Æ14 мм;
Режимы резания при обработки на позиции 3 представлены в таблице 8.
Режимы резания при обработки на позиции 3.
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (
Æ
239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы :
· Патрон быстросменный для сверла (01.6152.0206);
· Удлинитель регулируемый (02.6140.0113);
· Втулка кондукторная Æ10,85 мм (АМ18944-440.305).
В качестве рабочего инструмента используется:
· Сверло спиральное (41.2301.9336) для формирования цилиндрического отверстия Æ 10,85 мм;
Сверло крепится в четырехшпиндельной головке, находящаяся на горизонтальном силовом столе.
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 цилиндрических отверстий Æ10,85
Режимы резания при обработки на позиции 4 представлены в таблице 9
Режимы резания при обработки на позиции 4
В качестве комплекта технологических баз были выбраны следующие поверхности:
· двойная опорная база: ось цилиндрической поверхности 7 (
Æ
239.1±0.3 мм);
· установочная база: торцевая поверхность 9.
В качестве установочно-зажимных приспособлений использованы :
· Патрон быстросменный для метчика (01.6162.0024);
· Вставка быстросменная (02.6143.0308).
В качестве рабочего инструмента используется:
· метчик (41.2620.4088) для формирования резьбы М12×1,25-6H;
Зенкер закреплен в четырхшпиндельной резьбонарезной установке, находящейся на гидровлическом столе, с подачей пинолей по резьбовому копиру.
На 3 позиции производится обработка следующих поверхностей:
· 2 резьбовых отверстия М12×1,25-6H;
Режимы резания при обработки на позиции 5 представлены в таблице 10.
Режимы резания при обработки на позиции 5.
Зачистка заусенцев (деталь держится рукой).
Операция производится на слесарном столе.
В качестве рабочего инструмента используется:
· Шлифовальная машина “Atlas Copco” (71.26.006);
Расчетное время (предварительное) на данной операции:
Название: Разработка технологического процесса изготовления детали
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа
Добавлен 13:37:20 12 июня 2010 Похожие работы
Просмотров: 218
Комментариев: 15
Оценило: 3 человек
Средний балл: 5
Оценка: неизвестно Скачать
Плоскость крепления к цилиндру переднего тормоза
Срочная помощь учащимся в написании различных работ. Бесплатные корректировки! Круглосуточная поддержка! Узнай стоимость твоей работы на сайте 64362.ru
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.
Курсовая работа: Разработка технологического процесса изготовления детали
Дипломная работа по теме Методи отримання та властивості метал-фулеренових плівок
Контрольная Работа На Тему Закон Взаимоперехода Количества И Качества
Реферат по теме Полномочный представитель Президента РФ
Контрольная Работа Лексические Нормы
Темы Сочинений По Маяковскому 11 Класс
Реферат: Организация производственного процесса изготовления стали
Контрольная Работа На Тему Зарождение Ислама
Доклад по теме Бисмарк Отто Эдуард Леопольд Фон Шенхаузен
Эссе Дубровский Человек Чести
Методы Оптимизации Привлечения Заемных Средств Реферат
Реферат по теме Производство дискет.
Дипломная работа по теме Совершенствование управления государственной поликлиникой
Курсовая работа по теме Становление и развитие института мировых судей в России
История Болезни На Тему Беременность 28 Недель. Головное Предлежание. Угрожающие Преждевременные Роды
Организация Лабораторной Службы Реферат
Курсовая Работа На Тему Сервис Обслуживания Авиаперелетов
Реферат: Документы как источники доказательств
Реферат: Система менеджмента и его сущность
Петруша Гринев Сочинение
Контрольная работа по теме Современная политическая природа лоббизма и политической пропаганды
Реферат: Подагра: этиология, патогенез, патологическая анатомия и клиническая картина
Реферат: Криптографические протоколы
Курсовая работа: Хронический гнойно-катаральный эндометрит (история болезни)