Курсовая работа: Анализ технологичности и выбор метода изготовления детали "первичный вал"

🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻

Обработка металлов давлением основана на использовании пластичности металла, т. е. его свойстве изменять первоначальную форму под действием внешних сил или внутренних напряжений без разрушения и сохранять вновь полученную форму после прекращения действия нагрузки.
Обработка давлением обычно преследует две основные цели: получение изделий сложной формы из заготовок простой формы и улучшение кристаллической структуры исходного литого металла повышением его механических свойств.
Получение изделий и полуфабрикатов при обработке давлением осуществляется путем пластического деформирования (перераспределения) металла исходной заготовки или разрезанием его и снятия стружки под давлением рабочего инструмента: бойков, штампов, ножей и др. Объем металла и плотность его при этом практически не изменяются, поэтому объем исходной заготовки равняется объему полученного изделия плюс объем отходов металла данном процессе обработки.
Обработка давлением является экономичным и прогрессивным отческим процессом. Отходы металла при этом незначительны и не превышают обычно (за исключением свободной ковки) -25% от массы получаемого изделия или полуфабриката, ряде процессов, например при холодной штамповке, составляют всего 5—10%. В то же время при формообразовании изделий обработкой резанием отходы металла в виде стружки составляют свыше 50% от веса готовой детали; расходуются непроизводительно рабочая сила, энергия, материалы, инструмент. В стружку удаляются наиболее прочные периферийные слои металла прутковых заготовок, имеющие лучшую мелкокристаллическую структуру.
Объёмная горячая штамповка является одним из видов обработки металлов давлением. Объёмная горячая штамповка производится в кузнечном и прессово-кузнечном цехах, а также на специализированных кузнечных заводах. В современной металлообработке кузнечная промышленность занимает высокое место. Она является одним из основных способов изготовления заготовок и деталей. Объемной штамповкой изготавливаются детали от нескольких грамм до десятков сотен тонн Детали, полученные ковкой и объемной штамповкой, имеют высокую прочность, ударную вязкость, поэтому ответственные детали машин делают штампованными.
Объёмная штамповка отличается высокой производительностью, по сравнению с другими методами обработки, благодари высоким скоростям обработки и одновременному деформированию всего объема заготовки или значительной его части. Например, при прокатке скорость выпуска готовой продукции достигает 20—30 м/сек; при горячей штамповке за 1 мин на одном штамповочном молоте или прессе изготовляются две-три поковки сложной формы при массе поковки до 20—50 кг; при холодной штамповке производится 1300—1500 мелких деталей в минуту на одном прессе-автомате.
Помимо высокой производительности штамповка обеспечивает получение поковок с высокой точностью размеров. Она позволяет заметно уменьшить расход металла на изготовление детали и снизить трудоёмкость при последующей обработке резанием. Кроме того, штамповка обеспечивает получение высокого качества поверхности поковок, при этом исключается необходимость последующей обработки резанием всей поковки, а обрабатывается только та часть, которая будет соприкасаться с другими деталями. Вместе с тем следует отметить, что штамповка обеспечивает получение деталей сложной формы, во многих случаях невыполнимых в условиях ковки без припусков.
Процессы обработки металлов давлением развиваются и совершенствуются в направлении приближения формы и размеров заготовки к конфигурации и размерам готовой детали, что обеспечивает снижение трудоемкости последующей их обработки давлением, себестоимости продукции и повышение коэффициент использования металла.
1.Назначение детали и технические требования к ней
Валы, как правило, предназначены для передачи крутящего момента и поддержания, установленных на них деталей, вращающихся вокруг оси вала. Опорами валов служат подшипники и подпятники. Помимо крутящих моментов валы загружены поперечными силами и изгибающими моментами от усилий в зацеплениях, опорах, муфтах и рабочих органов машин-двигателей и орудий.
Основными критериями работоспособности валов и осей являются объемная прочность, износостойкость сопряженных поверхностей и жесткость. Наиболее полно всем этим требованиям удовлетворяют стали, и в ряде случаев высокопрочные чугуны. После токарной обработки валов и осей поверхности их, сопрягаемые с другими деталями, шлифуют.
Первичный вал- деталь ответственная. Вал постоянно вращается, следовательно, в процессе эксплуатации деталь подвергается напряжению кручения, трения- скольжения с переменной нагрузкой и ограниченной смазкой. Предполагаемые повреждения- усталостные изломы, изнашивание, трещины. Шлицы и канавки вала не должны иметь вмятин. Поэтому материал вала должен быть твердым, износостойким, выдерживать большие контактные нагрузки. Такие требования может обеспечить легированная сталь.
2. Анализ технологичности детали и выбор метода изготовления
Конструкции детали должна быть технологична, т.е. должна быть приспособлена к определенной технологии производства. В связи с этим требуется определить место изготовления поковки и дать оценку технологичности детали.
Возможно изготовление поковки на паровоздушных штамповочных молотах (ПВШМ), горизонтально ковочных машинах (ГКМ) и на винтовом прессе с заготовкой в виде проката изготовляемого на молотах или ковочных вальцах. Для изготовления поковок на этих видах оборудования необходимо выполнить следующие условия:
-материал детали должен обеспечить хорошую деформируемостъ заготовки;
-форма детали должна обеспечить возможность изготовления двух половинах штампа (чтобы не было больших отличий в форме между верхней и нижней части детали, т.е. чтобы не было больших выступов и деформация в верхней и нижней половинах штампа была примерно одинаковой);
-шероховатость не слишком маленькой;
-необходимость плавных переходов но сечению поковки;
-деталь должна свободно извлекаться из штампа.
Конструкция детали удовлетворяет всем выше перечисленным требованиям, следовательно, деталь технологична, для выбора оборудования необходимо сравнить достоинства и недостатки каждого способа штамповки.
Производим выбор способа штамповки на основании сравнительной оценки ряда показателей.
При выборе пресса исходят из следующих соображений:
1)тип пресса и величина хода ползуна должны соответствовать технологической операции;
2)номинальное усилие пресса должно быть больше усилия, требуемого для;
3)мощность пресса должна быть достаточной для выполнения работы, необходимой для данной операции;
4)пресс должен обладать достаточной жесткостью (малой упругой деформацией), а для разделительных операций - также повышенной точностью направляющих;
5)закрытая высота пресса должна соответствовать или быть больше закрытой высоты штампа;
6)габаритные размеры стола и ползуна пресса должны давать возможность установки и закрепления штампов и подачу заготовок, а отверстие в столе пресса - позволять свободное проваливание штампуемых деталей (при штамповке „на провал");
7)число ходов пресса должно обеспечивать достаточно высокую производительность штамповки;
8)в зависимости от рода работы должно быть предусмотрено наличие специальных устройств и приспособлений (буфера, выталкиватели, механизмы подачи и т. п.);
9)удобство и безопасность обслуживания пресса должны соответствовать требованиям техники безопасности.
Таким образом, основными механическими параметрами для выбора пресса являются: усилие, работа, жесткость, величина хода, закрытая высота и размеры стола пресса.
Разработка чертежа поковки производится в соответствии с ГОСТ 7505-74 и сводится к определению:
3.радиусов закруглений контуров поковок;
4.допускаемых отклонений формы поковки.
Материал сталь 20ХГНМ (по ГОСТ 4543-71) 0,16-0,23% С; 0,17-0,37% Si; 0,70-l,00%Mn;0,80-l,00%Mg.
где V
,
p
-
соответственно объем и плотность материала поковки
К Р

- расчётный коэффициент, устанавливается по таблице.(Кр= 1,5 с прямой осью).[3]
V=V I+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8+V9+V10+V11
Разбиваем деталь на 10 элементарных объемов, в данном случае это цилиндры (рис 2).
Vl=3.14*0,85 ^
2*0,4=0,907 (
см
3

)

V7=3.14*3,0 ^
2* 1,3=36, 74 (см 3
)

V9=3.14*3,2 ^
2*0,48=15, 43 (
см
3

)

V10=V10-Vl 1=3.14*2,5 ^
2*1,1-3.14*2 A
2*1,1=7,77 (
см
3

)

V=Vl+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8+V9+V10=0,907+3,86 16,18+46,26+29,64+38,94+
36 ,74+6,36+15,43+7,77=192,09 (см 3
)
Класс точности -Т4, т. к штамповку производят на ГКМ ([3],стр15), Группа стали-М1, т.к. используется материал. - сталь 20ХГНМ, где массовая доля углерода 0,16-0,23 ([3] стр.13, табл. 3.2).
Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская). Исходный индекс-11 .
1,6 - диаметр 22,8 мм и чистота поверхности - 1,25 1,5 - диаметр 29 мм и чистота поверхности - 2,5
1,5 - диаметр 22 мм и чистота поверхности - 5,0
1,8 - диаметр 40 мм и чистота поверхности - 0,32
1,6 - диаметр 60,44 мм и чистота поверхности - 2,5 1,8 - диаметр 64 мм и чистота поверхности - 0,5
1,8 - диаметр 50 мм и чистота поверхности - 0,5
1,8 - длина 203,1 мм и чистота поверхности - 5,0
1,8 - длина 164,1 мм и чистота поверхности - 5,0
1,8 - длина 46,45 мм и чистота поверхности - 0,5
1,6 - длина 21 мм и чистота поверхности - 1,25
1,6 - длина 35 мм и чистота поверхности - 1,25
1,6 - длина 10 мм и чистота поверхности - 1,25
1,6 - длина 46 мм и чистота поверхности - 5,0
1,5 - длина 9 мм и чистота поверхности - 5,0
1,6 - длина 31 мм и чистота поверхности - 0,32
1,6 - длина 26,4 мм и чистота поверхности - 0,5
1,6 - длина 37,5 мм и чистота поверхности - 0,5
Дополнительные припуски учитывающие: отклонения от плоскостности, изогнутости и прямолинейности-0,5;
Смещение по поверхности разъёма штампа-0,4.
3.3 Размеры поковки и их допускаемые отклонения
Диаметр29: +(1,5+0,4+0,3)*2=33,4 мм принимается 33,5мм
Диаметр22: 22+(1,5+0.4+0,3)*2=26,5 мм принимается 27 мм
Длина: 203,1+(1,8+0,4)* 2=207,5 мм принимается 207,5 мм
Рабочие закругления наружных углов- 3 мм
Допускаемые отклонения размеров диаметры: ; ; ;
Неуказанные предельные отклонения размеров±0,8 Неуказанные радиусы закруглений 2мм.
4.Определение объема и массы поковки и заготовки, размеров исходной заготовки
V1=3.14*3,9 ^
2* 1,35=22,32 (см 3
)
V2=3.14*1,7 ^
2*5=45,37 (см 3
)
V3=3.14*1,7 ^
2*1,3=11,72 (см 3

) V4=3,14*l,35 ^
2*7,l=40,63 (см 3
)
V5=3.14*2,25 ^
2*3.5=55.64 (см 3
)
V6=3.14*3,25 ^
2*3.1=102,82 (см 3
)
V7=3.14*3,45 ^
2*1,1=41,11 (см 3
)
V8=3.14*2,75 ^
2*0,9=21,37 (см 3
)

V9=3,14 *
l/3*l,8(2 ^
2+l,2 ^
2+2*l,2)+3,14*l,2 ^
2*1.2=19,7 (
см
3

)

V=V I+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9=22,32+45,37+l 1,72+40,63+55,64+102,82+41,11+21,37-19,7=321,28 (
см
3

)

1 Ш
=
(4· )(π·
d
) =
(4·321280)/(3,14·30 2
) = 479 мм.

5. Раскрой сортового проката. Определение нормы расхода металла
Наиболее распространенным способом получения заготовок для горячей штамповки из прутков и штанг сортового проката является резка на пресс-ножницах, как наиболее дешевая и производительная.
На машиностроительные предприятия сортовой металлопрокат поставляется в основном интервальной, кратной и мерной длины.
Прутки стали горячекатаной (ГОСТ 2590-71) поставляют длиной: от 3 до Юм из углеродистой обыкновенного качества и низколегированной стали; от 2 до 6м из качественной углеродистой и легированной стали; от 1,5 до 6м из высоколегированной стали.
Поставляемые партии проката могут иметь значительные колебания длин штанг.
При резке такого проката на заготовки образуется торцевые (концевые) отходы, которые связаны с наличием металлургических дефектов (заусенцев) на концах штанг и отход, образующийся из-за колебаний длин штанг, который называется некратностью.
Рис.4. Схема раскроя металлопроката кратной длины
L
Т
- длина на торцевую обрезку. Если торцы не зачищены, то
L r

=
0,5 D
3

при D
3

<
50 мм
; L T

=
0 при D
3

>
50 мм ,

Длину некратности принимаю равной половине длины заготовки: L H

= 0,5 · L
3

=
0,5 · 479 = 239,5 мм .

Расчетная интервальная длина штанг для качественной стали конструкционного назначения принимаю L
РИ

=3692 мм .

Расчетное количество отрезаемых заготовок при этом составляет:
N = (
L
РИ

-
L T

) / L
3 =
(3692 -15) / 479 = 7,6 ; Принимаю 7 заготовок.
К
= (L
РИ

- L r
-L H
)I L
РИ

= (3692 -115 - 239,5) / 3692 = 0,9 .
Штанги кратного проката могут иметь различную длину в определенном интервале размеров. Однако, они должны удовлетворять условию двойной кратности: быть кратными величине длины отрезаемых заготовок L
3

с учетом доли отхода на торцевой обрезок L
Т

и кратными длине L K

,
которая не должна быть меньше L mm

(минимально допустимая длина штанги интервального проката), определяемой по прейскуранту (для горячекатаной качественной стали всех сечений L mm

=2000( мм).

Рис.5. Схема раскроя металлопроката кратной длины
Кроме торцевой обрезки, учитываются потери металла, связанные с положительным отклонением длин штанг от номинальных размеров. Они составляют Д тах
- предельное отклонение по длине проката (ГОСТ 2590 - 88), мм:
Длина кратной штанги: L K

=
N
·
L KP

,

L KP

-
длина расчетной кратной заготовки;
L KP

=
L
3

A

Г+

=
479 + = 482,75 мм
;
L K

=
N
·
L KP

=5·
482,75 = 1931 мм
;
Согласно ГОСТ должно соблюдаться условие:
так как L K

<
L min

, то N
принимаем равным 5
L K

=
N
-
L KP

=
5 * 482 = 2410 мм
;
К Р

=(L K
-Δ max
-L T
)/L K

=(2410-30-15)/2410 = 0,98.
Штанги мерного проката также кратны длине отрезаемой заготовки, но в отличие от интервального проката имеют одну и ту же длину:
L m

=
N
-
L
3

+
L T

=12-479 + 15 = 5763мм
где N - число заготовок при раскрое штанги длиной L max
на отрезкиL3.
Рис.6. Схема раскроя мерного металлопроката.
Принимаю N = 12 шт.
Раскройный коэффициент: К Р

=(5763-15)/5763 = 0,99.
5.5 Расчет нормы расхода металла на поковку
Наиболее рентабельным с точки зрения экономии материала является раскрой мерного металлопроката, при котором Qm=2.5кг.
6. Установление режима нагрева заготовок и выбор типа нагревательной установки
Температурный интервал штамповки является одним из самых основных является одним из основных термомеханических параметров, без знания которого невозможна разработка рационального технологического процесса штамповки. Температурный интервал имеет верхний и нижний пределы. Нагрев металла сопровождается изменением структуры и механических свойств металла: снижение прочностных свойств, а следовательно и снижение сопротивления деформированию; уменьшение требуемой мощности оборудования.
Температурный интервал штамповки зависит от: массы заготовки, химического состава металла, металлургической технологии, степени деформации. Необходимо различать допустимый и рациональный интервал штамповки. Рациональный интервал штамповки. Рациональный интервал устанавливается на основе допустимого интервала и опыта освоения технологического процесса.
Температурный интервал определяют по диаграмме состояния стали,
пластичности и рекристаллизации. Для стали 20ХГНМ температурный интервал составляет:
- max температура нагрева металла перед штамповкой - 1230°С;
- min температура окончания штамповки — 900°С. [1]
При выборе типа нагревательного устройства необходимо учитывать следующие требования:
- должна быть обеспечена требуемая температура;
- равномерный нагрев по поверхности и по сечению;
- минимальное окисление поверхности или образования угара и т.д.
В нашем случае необходимо применение индукционной нагревательной установки, т.к. она повышает производительность труда, позволяет провести полную автоматизацию и обеспечить высокую стабильность процесса, улучшить условия труда и сократить потери металла на окалинообразование. Индукционный нагрев концов заготовок целесообразно выполнять в специальных индукторах — щелевых.
1. Необходимая частота тока индуктора: 8000 Гц для d
заг=20...40мм;

2.
Продолжительность нагрева (обычного): t
н =56 сек

3. Напряжение на индукторе принимаю: 750В

4. Глубина проникновения тока в металл: D
=6,2 мм
[1]
где S
—
толщина тепло- и электроизоляции
-
длина индуктора:l1= п · 1 ЗАГ

+ Δl,
где Δl- компенсация краевого эффекта,
6. Средняя мощность, развиваемая на нагревателе в процессе нагрева:
7. Мощность, подводимая к индуктору:
В соответствии с данными техническими характеристиками подбираю кузнечный индукционный нагреватель, с пневматическим механизмом перемещения заготовок, с питанием от машинных преобразователей частоты по схеме централизованного питания: ИН2-250/10
[1]
Определяем объём высаживаемой части.
=321280-22320-45370-11720-40630 = 201240 мм 3


Определяем длину высаживаемой части.
т.к.2.3<ψ=9,49 то , следовательно необходим наборный переход Определим размеры полости наборной части ручьёв.
1 переход : набор в коническом пуансоне
Рис.7. Эскиз полуфабриката после первого перехода.
где u- коэффициент запаса пространства полости штампа, принимаем равным 1,09 следовательно
Переходы 2,3,... необходимы, если ψ п
>ψ д
,
где
6,1 >2,26 - необходим дополнительный переход
2 переход: набор в коническом пуансоне
Рис.8. Эскиз полуфабриката после второго перехода.
где u- коэффициент запаса пространства полости штампа, принимаем равным 1,06 следовательно
Переходы 2,3,... необходимы, если ψ п
>
д,

где
4,7 >2,26 - необходим дополнительный переход
Рис.9. Эскиз полуфабриката после третьего перехода.
где u- коэффициент запаса пространства полости штампа, принимаем равным 1,05 следовательно
Переходы 2,3,... необходимы, если ψ п
>
д,

где
2,06 <2,26 -переходов не требуется. 4й формовочный переход завершающий.
Рис.10. Эскиз полуфабриката после четвёртого перехода
8. Определение усилий штамповки и выбор оборудования.
Наибольшие усилия возникают при штамповке в окончательном формовочном ручье, поэтому выбираем номинальное усилие пресса в зависимости от усилий, возникающих в чистовом ручье.
Усилие при штамповке на ГКМ в открытых штамповочных ручьях определяют по формуле :
где σ т
=82МПа- предел текучести металла при температуре штамповки ;
К-коэффициент определяемый в зависимости от вида штамповки на ГКМ.
+ 0,3((382 + 40) + (352 + 45) + (288 + 65) + (259 + 69)) + 10(4 +1) = 817,4мм
Выбираем ГКМ с усилием Р=8000 кН =8 МН ([I], с. 299, табл. 18).
9.1 Термическая обработка поковок (отжиг)
Отжиг применяется в качестве предварительной термообработки для снятия внутренних напряжений, улучшения обработки резанием, устранение структурной неоднородности и подготовки к следующей термообработке. Температура отжига t
=800 ºС.

Для очистки поковок от окалины используется дробеметно-дробеструйная камера периодического действия. [2]
Табл.3. Параметры дробеметно-дробеструйной камеры.
10. Разработка конструкции штампов, деталирование
При конструировании ручьев штампов и их элементов следует пользоваться в качестве исходных данных расчетами по переходам штамповки. Штамповку поковки осуществляем в открытых ручьях. Высадку производим как в ручьях пуансона так и в ручьях матрицы.
При конструировании штампа проверяют возможность применения конструкции блоков матриц типа I [2] и только в случаях, когда не удается расположить все вставки в одном блоке, применяют другие конструкции блоков.
10.2 Конструктивная проработка штамповочных ручьев
10.2.1 Расчет размеров 1-го наборного ручья
Размеры зажимной части ручья - d
=30 мм
- диаметр заготовки,
I
-173мм -
длина зажимной части, d
=0
мм , т.к. штамповку ведем с применением прижима. Такие же зажимные вставки применяем во всех ручьях при штамповке.
Рис. 11. Схема конструкции наборной части ручья.
Диаметр пуансона определяю по формуле:
D n

>
D K

+0,2-(
D K

+
l K

) + 5,

где D K

,
L K

-
размеры требуемого наборного перехода с учетом усадки,
D n

=40 + 0,2-(40 + 210) + 5 = 95 мм


Диаметр матрицы: D M

=
D n

+ 2 · δ1=
95 + 2 · 0,6 = 96.4 мм ,

где δ 1
-
радиальный зазор между пуансоном и блоком матриц
Длина матрицы: 1 М
> (1 выс
+
0,5· d
1
) - 1 К
,

где 1 выс
-
длина высаживаемой части,
1 М
≥
(284.84 + 0,5 ·30) - 210 = 89.84 мм

Длина пуансона: l n

=
l z

- (
l p

+
S
2

);

10.2.2 Расчет размеров 2-го наборного ручья.
Рис.12. Схема конструкции наборной части 2-го ручья.
Диаметр пуансона: D n

=
D K

+0.2(
D K

+
l K

)
+ 5 = 44 + 0,2(44 +179) + 5 = 88,6 мм;
Диаметр матрицы: D M

=
D n

+2·δ1
= 88.6 + 2· 0,6 = 89,8 мм
;
Длина пуансона: l n

=
l z

-
(lp + δ
3

); l z

=
356 мм
;
10.2.3. Расчет размеров 3-го ручья.
Рис.13. Схема конструкции наборной части 3-го ручья
D n

=
D K

+ 0.2(
D K

+
l k

) + 5 = 65 +
0,2(65 + 80) +5=99 мм
;
D M

= D n

+ 2· δ
= 99 + 2 ·0,7 = 100,4 мм;
1 П
=
l
7

-(
I
,. +
S
2

);
l z

=356 мм
;
10.2.4 Расчет размеров 4-го ручья – формовочного
Диаметр пуансона: D n

=
D
ф

- 2δ
= 69 - 2 ·0,35 = 68,3 мм
;
Диаметр матрицы: D M

=
D
ф

=69 мм;

Длина пуансона: l n

=
l z

- (
Ip
+ 1 Ф
)
; / z
= 356 мм;
Размеры вставок в блоке матриц по [2]
Размеры хвостовиков пуансонов по [2]
Размеры элементов формовочного пуансона [2]
Нормирование детали штампа, их размеры LxBxH
мм
Определим штамповое пространство ГКМ и сопоставим конструктивно с размерами штампа.
Рис.14. Схема размещения штампа на ГКМ.
Штамповое пространство ГКМ (
L
)
состоит из размера матриц (
L
2),
длины пуансонодержателя (
L
1),
исвободного пространства, по которому определяют длину пуансонов. По размерам штампового пространства определяют габаритные размеры штампов.
Для конструирования штампа необходимо определить расстояние между торцом пуансонодержателя и опорной поверхностью матриц (
lz
)
:
Планирование рабочего места необходимо для наиболее эффективного осуществления технологического процесса. Следуя рекомендациям и схемам источника [5], компонуем рабочее место для ГКМ.
Схема организации рабочего места для агрегата ГКМ
Рис. 16. Организация рабочего места для ГКМ
1. Ковка и штамповка: Справочник. T.I. /Под ред. Е. И. Семёнова. -М.Машиностроение, 1985, 567с.
2. Ковка и штамповка: Справочник, Т.2. /Под ред. Е- И. Семёнова. -М. Машиностроение, 1986, 592с.
3. Составление чертежа штампованной поковки: Методические указания /Сост.Ю. Н. Берлет, -Ульяновск 1993, 60с.
4. Методические указания по курсу «Горячая штамповка» для студентов специальности 0503/Сост. Б.А. Наумчев, Ю.Н. Берлет,- Ульяновск 1979, 217с.

Название: Анализ технологичности и выбор метода изготовления детали "первичный вал"
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа
Добавлен 20:46:37 16 января 2011 Похожие работы
Просмотров: 3669
Комментариев: 15
Оценило: 2 человек
Средний балл: 5
Оценка: неизвестно   Скачать

Габаритные размеры камеры (длина х ширина х высота)
Срочная помощь учащимся в написании различных работ. Бесплатные корректировки! Круглосуточная поддержка! Узнай стоимость твоей работы на сайте 64362.ru
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.

Курсовая работа: Анализ технологичности и выбор метода изготовления детали "первичный вал"
Реферат На Тему Воспитатель
9 Кл Контрольная Работа Алгебра
Реферат: Содержание и функции государственного страхового надзора
Особенности формирования игровой деятельности умственно отсталых детей
Контрольная работа по теме Составление бюджетной статистики
Почему Важно Руководствоваться Моралью Итоговое Сочинение
Рамки Для Курсового Проекта По Госту
Курсовая работа по теме Анализ прибыли и рентабельности производства в современных условиях хозяйствования
Реферат: Сжатие дисков. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат по теме Системы адаптивного управления роботами
Отчет по практике по теме Разработка, внедрение и коммерческое использование инновационных достижений в магазинах 'OBI'
Реферат по теме Доказывание в уголовном процессе
Реферат: Организация Учета Затрат на Производство
Контрольная Работа На Тему Философия Аристотеля
Доклад: Индийская глубинка: Луни
Дипломная Работа На Тему Совершенствование Координации И Ритмичности Детей 7-9 Лет Средствами Ритмической Гимнастики
Диссертации На Тему Коррупции
Курсовая работа: Анализ и диагностика финансовой деятельности ОАО Белгородэнерго 3
Реферат: Кассационное производство в гражданском процессе
Курсовая работа по теме Информационные технологии на уроках музыки
Дипломная работа: Лизинг
Реферат: Система внутрифирменного обучения как инновационный ресурс организации
Контрольная работа: Личность и коллектив