Конструкторско-технологическая подготовка производства деталей гидроприводов типа "корпус клапанной коробки" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Конструкторско-технологическая подготовка производства деталей гидроприводов типа "корпус клапанной коробки"

Разработка технологического процесса изготовления корпуса клапанной крышки. Зависимость качества обработки деталей от жесткости и точности металлорежущего станка, а также всех элементов технологической оснастки станка. Обзор себестоимости детали.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.1 Проектирование станочного приспособления на операцию 060 «Токарная»
2.2 Проектирование станочного приспособления на операцию 070 «Вертикально - сверлильная»
2.3 Проектирование контрольного приспособления
3.1 Выбор способа получения заготовки
3.2 Выбор структуры и маршрута обработки
3.4 Последовательность обработки поверхностей заготовки
3.5 Выбор технологического оборудования
3.7 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ
4.1 Выбор основных характеристик производственного здания
4.2 Проектирование отделений и помещений
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающих решение технических вопросов и экономическую эффективность конструкторских и технологических разработок.
Механическая обработка является основным методом изготовления деталей в машиностроении. Использование типовых операций механической обработки в технологическом процессе (токарных, сверлильных, фрезерных и других) наиболее характерно при изготовлении деталей машин.
Правильно разработанный технологический процесс - гарантия снижения себестоимости выпускаемой продукции. Снижение себестоимости в значительной степени достигается за счет выбора рациональной заготовки, оптимизации величины припуска на обработку, применения высокотехнологичного, производительного оборудования (станков с ЧПУ) и соответствующей технологической оснастки, выбора рациональной структуры технологического процесса.
В данной выпускной квалификационной работе требуется разработать технологический процесс изготовления корпуса клапанной крышки. Качество и точность обработки деталей напрямую зависит от жесткости и точности металлорежущего станка, а также всех элементов технологической оснастки станка. Поэтому при разработке технологического процесса важно не только достичь снижения себестоимости изготовления детали, но и обеспечить необходимое качество изделия, соответствие нормам и требованиям.
клапанный крышка металлорежущий станок
Клапанная коробка выполняет функции базирования и закрепления остальных деталей узла, обеспечивает перемещение подвижных деталей узла и потоков масла между полостями устройства. Такие детали характеризуются наличием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей. Детали данного типа большей частью изготавливаются методом поковки. Также, в качестве заготовки может быть использована ковка, штамповка и реже - отливка.
Для того чтобы обеспечить минимально допустимый припуск на механическую обработку, форма заготовки максимально приближена к форме детали.
Обтачивание заготовок бывает следующих видов:
- черновое (или обдирочное) - с точностью обработки до 5-го класса и шероховатостью поверхности до 3-го класса включительно;
- чистовое - с точностью обработки до 4-го класса и шероховатостью поверхности до 6-го класса включительно;
- чистовое точное и тонкое - с точностью обработки до 2-го класса и шероховатостью поверхности до 9-го класса включительно.
Обработку указанных деталей производят на различных станках: токарно-винторезных, токарно-револьверных, многорезцовых, токарно-карусельных, одношпиндельных и многошпиндельных токарных полуавтоматах и автоматах.
На указанных станках можно выполнять следующие операции:
- обтачивание наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей;
- растачивание цилиндрических и конических отверстий;
- подрезание торцовых поверхностей;
- протачивание канавок и снятие фасок;
- нарезание наружной и внутренней резьбы;
Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, устанавливаются в центрах станка или закрепляются в патроне или на планшайбе. Заготовки коротких цилиндрических деталей, поковки, штамповки, отливки, закрепляют в трехкулачковых и реже - в четырехкулачковых патронах.Детали больших размеров устанавливают преимущественно в четырехкулачковых патронах.
При обработке деталей в центрах и патронах выступающие части хомутика и кулачки патрона необходимо снабжать предохранительными откидными ограждениями или кожухами.
Для получения точной и чистой, окончательно отделанной наружной цилиндрической поверхности применяются в зависимости от предъявляемых требований и характера детали различные виды чистовой отделочной обработки.
К числу их относятся: тонкое (алмазное) точение, шлифование (в центрах, бесцентровое, абразивной лентой), притирка (доводка), механическая доводка абразивными колеблющимися брусками (суперфиниш), полирование, обкатывание роликами, обдувка дробью и др.
Разработать технологический процесс изготовления корпуса клапанной
коробки с применением станков с ЧПУ.
- годовая программа выпуска детали N=1000 штук партиями по 100 штук в месяц;
- клапанная коробка выполняет функции базирования и закрепления остальных деталей узла, обеспечивает перемещение подвижных деталей узла и потоков масла между полостями устройства;
- технические требования на изготовление детали приведены на конструкторском чертеже.
- координатно-расточной с ЧПУ - 2254ВМФ4;
В сборочной единице поверхности 1, 2 и группа кольцевых канавок 3 формируют основную базу, с помощью которой определяется положение данного узла в изделии(рисунок 1.1).
Поверхности 4, 5, 6 и отверстия 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 формируют комплекты вспомогательных баз. Отверстия 15, 16, 17, 18, 19 являются исполнительными поверхностями. Поверхность 20 - свободная.
Корпус клапанной коробки изготавливается из материала сталь 45 ГОСТ 1050-74. Данный материал обладает следующими механическими характеристиками:
придел прочности (не менее) ув=590 МПа;
Основным сплавом является железо (таблица 1.1).
Таблица 1.1 - Химический состав стали 45, %
Сталь 45 обладает следующими технологическими свойствами:
температура начала ковки - 1250 C°;
свариваемость - трудносвариваемая. Способы сварки: ручная дуговая сварка, контактная сварка. Необходим подогрев и последующая термообработка.
обрабатываемость резанием - в горячекатаном состоянии при HB=170179 и ув=640МПа коэффициент обрабатываемости для условий резания резцами из твёрдого сплава составляет Кv=1, коэффциент обрабатываемости для условий резания резцами из быстрорежущей стали составляет Кv=1;
флокеночувствительность - малочувствительна;
склонность к отпускной хрупкости - не склонна.
Анализ технологичности конструкции детали
Наиболее рациональным способом получения заготовки является изготовление заготовки с помощью ковки. Такая заготовка технологична, так как деталь имеет простой внешний контур. В заготовке, полученной методами обработки металлов давлением невозможно получить предварительные отверстия, так как они имеют малый диаметр.
Деталь достаточно жесткая, имеет технологические базы, размер которых позволяет удобно и надёжно закреплять деталь, что делает возможным обработку детали с экономически выгодными режимами резания.
Все плоскости детали позволяют осуществлять обработку на проход, расположены под прямыми углами друг к другу.
Некоторые отверстия невозможно обработать одновременно на многошпиндельных станках, данный элемент нетехнологичности в настоящее время неактуален, так как многошпиндельное оборудование мало распространено.
Большинство отверстий детали - глухие. Это снижает технологичность детали. Данные отверстия нельзя заменить сквозными, так как отверстия должны быть герметичны.
Форма сквозного отверстия нетехнологична, так как не позволяет обработать его с одной стороны, требуется переустановка.
В конструкции детали присутствуют три сквозных отверстия, расположенных под разными углами к технологическим базам и под углом к плоскостям входа и выхода. Это элемент нетехлогичности, так как обработка этих отверстий требует специальных приспособлений, увеличивается вероятность поломки сверла.
2.1 Проектирование станочного приспособления на операцию 060 «Токарная»
Проектируемое приспособление предназначено для обработки ступенчатого сквозного отверстия осевым и расточным инструментом на токарном станке с ЧПУ 16К20Т1. Основанием для разработки является операционная карта на операцию 060. Проектируемое приспособление должно обеспечить точную установку и надёжное закрепление заготовки и неизменное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности расположения отверстия относительно базовых поверхностей детали.
расстояние до базового отверстия по оси X - 19,8±0,105мм;
расстояние от обрабатываемого отверстия до базовой плоскости 50,8±0,15 мм.
наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной - 500 мм;
наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом - 215 мм;
наибольшая длинна обрабатываемой заготовки - 1000 мм.
С учётом ранее выбранной схемы базирования рассмотрим равновесие заготовки под действием всех приложенных к ней сил: сил резания, силы прижима, сил реакций в опорах, сил трения между поверхностями заготовки и установочными элементами (рисунок 2.1).
Рассмотрим действие сил резания на заготовку. Наибольшие силы резания прикладываются к заготовке при прорезании канавки в переходе 3, при этом отсутствует осевая сила.
Тангенциальная и радиальная силы в процессе резания меняют направление и точку приложения. Условно разделим окружность, по которой перемещается точка приложения сил, на четыре части точками 1, 2, 3 и 4.
Между точками 1 и 2 расположена точка, в которой сила направлена перпендикулярно установочной плоскости, что делает возможным отрыв заготовки от опор приспособления.
Между точками 2 и 3 расположена точка, в которой сила направлена параллельно установочной плоскости, что делает возможным сдвиг заготовки относительно установочной плоскости.
Составим уравнение равновесия для предотвращения отрыва заготовки (2.1):
Составим уравнение равновесия для предотвращения сдвига заготовки (2.2):
где - силы трения в опорах приспособления, Н. Определяются по формуле (2.3):
где N - реакция опоры приспособления, Н;
Последовательно подставив выражения одно в другое, получим (2.4):
Так как Q=+ независимо от точек приложения сил реакций опор, окончательно получаем (2.5):
Коэффициент запаса K определяем по формуле (2.6):
где K0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;
K1- учитывает увеличение сил резания, принимаем К1=1, для тангенциальной силы - K1=1, для радиальной силы K1=1,05;
K2 - учитывает затупление инструмента, принимаем для тангенциальной силы - K2=1, для радиальной силы K2=1,05;
K3 - учитывает прерывистость резания, K3=1;
K4 - учитывает постоянство сил зажимного механизма, принимаем K4=1,3;
K5 - учитывает эргономику приспособления, K5=1,2;
K6 - учитывает характер установочных элементов при наличии моментов резания, K6=1.
Подставив в формулу значения коэффициентов, получим:
Окончательно принимаем =2,5, =2,5. Коэффициент трения между заготовкой, опорами и зажимным механизмом принимаем f=0,16.
Окончательно выражения условий равновесия примут вид (2.7-2.8):
Подставим найденные значения в выражения условий равновесия и определим силу прижима Q:
Окончательно принимаем Q=21832,34 Н.
Определим усилие на приводе W. В качестве промежуточного механизма принимаем рычаг, у которого плечё рычага в 2 раза больше плеча опорной пяты. Тогда усилие, которое должен развивать пневмодвигатель найдём по формуле (2.9):
Выбираем номинальный средний диаметр резьбы =10,863, шаг резьбы Р=1,75 и напряжение растяжения у=157 МПа.
Выбираем метрическую резьбу, для которой половина угла при вершине в=30° и приведенный угол трения в резьбе =6°40?.
Приспособление операции 060 участвует в формировании следующих технических требований:
расстояние 50,8 от базовой плоскости до оси отверстия;
расстояние 19,8 от базового отверстия до оси обрабатываемого отверстия;
параллельность оси отверстия базовой плоскости детали;
поворот оси обрабатываемого отверстия относительно плоскости, проходящей через оси пальцев.
Рассмотрим формирование размера 50,8 (рисунок 2.2).
Рисунок 2.2 - Формирование размера 50,8
В формировании суммарной погрешности обработки размера 50,8 принимают участие следующие элементы:
погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до плоскости 2 (погрешность установки );
расстояние между осью 1 и осью центрирующего пояска 3 ;
расстояние между осями центрирующего пояска 3 и обрабатываемого отверстия 4.
Составим неравенство, отражающее формирование погрешности обработки в приспособлении (2.10):
Подставим известные числовые значения:
Зададимся неизвестными числовыми значениями:
погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до плоскости 2 (погрешность установки ) принимаем равной 0,19, что соответствует IT11;
расстояние между осью 1 и осью центрирующего пояска 3 (биение пояска) принимаем равным 0,01;
расстояние между осями центрирующего пояска 3 и обрабатываемого отверстия 4 (достигается установкой приспособления на планшайбу с последующим контролем по центрирующему пояску) принимаем 0,1.
Таким образом, окончательно получим верное равенство:
Рассмотрим формирование размера 19,8 (рисунок 2.3).
Рисунок 2.3 - Формирование размера 19,8
В формировании суммарной погрешности обработки размера 19,8 принимают участие следующие элементы:
погрешность расстояния от оси приспособления 1 (база настройки) до оси цилиндрического пальца 2 (погрешность приспособления );
погрешность расстояния между осью цилиндрического пальца 2 и осью базового отверстия детали 3 (половина максимального зазора между пальцем и отверстием);
погрешность расстояния между осями центрирующего пояска 4 и оси приспособления 1.
погрешность расстояния от оси центрирующего пояска 4 до оси обрабатываемого отверстия 5;
Составим неравенство, отражающее формирование погрешности обработки (допуск на получаемый размер) в приспособлении (2.11):
Подставим известные числовые значения:
Откуда ?0,0855 мм. Окончательно принимаем =0,08 мм.
Таким образом, окончательно получим верное неравенство:
Рассмотрим формирование размера 16,66 (рисунок 2.4).
Рисунок 2.4 - Формирование размера 16,66
В формировании суммарной погрешности обработки размера 19,8 принимают участие следующие элементы:
погрешность размера, задающего положение цилиндрического пальца 2;
погрешность , вызванная зазором между цилиндрическим пальцем 2 ибазовым отверстием заготовки 3;
погрешность установки инструмента в исходную точку относительно базовой плоскости приспособления 1;
погрешность, вызванная деформациями системы СПИД Ед.
Составим неравенство, отражающее формирование погрешности обработки в приспособлении (допуск получаемого размера)(2.12):
Подставим известные числовые значения:
Откуда =0,0005 мм. Так как невозможно с такой точностью установить инструмент в исходную точку траектории, ужесточим допуск на расстояние от оси пальца до базовой плоскости приспособления =0,04 мм, тогда:
Приспособление токарноепредназначено для обработки сквозного отверстия диаметром 15,8 мм.
Приспособление за рым-болты грузоподъёмным средством поднимается из кузова внутрицехового транспорта и перемещается к концу шпинделя станка, на котором закреплена планшайба. Приспособление с зазором одевается отверстием ?100 на центрирующую шейку планшайбы и прикручивается к ней четырьмя болтами.
Затем приспособление обкатывается на шпинделе и производится замер радиального биения центрирующей шейки приспособления с помощью индикатора часового типа и индикаторной стойки. Величина радиального биения центрирующей шейки приспособления относительно шпинделя не должна превышать 0,01 мм.
Для установки заготовки необходимо отвинтить гайку 13, откинуть откидной винт 11, приподнять планку 5 и установить заготовку базовой плоскостью на плоскость корпуса 1 и отверстиями на цилиндрический палец 14 и срезанный 15. После чего вернуть планку 5 на место, поместить откидной винт 11 в паз планки и затянуть гайку 13, после чего включить обработку заготовки.
Приспособление не содержит механизированного привода, поэтому не нуждается в дорогих устройствах подвода сжатого воздуха и масла к вращающимся приспособлениям. Отсутствие механизированного привода ухудшает эргономику приспособления, так как после окончания цикла обработки заготовки шпиндель может остановиться в любом положении, что потребует от оператора либо дополнительных усилий для установки и закрепления детали, либо дополнительного времени на смену скорости вращения шпинделя и поворот приспособления в удобное положение.
2.2 Проектирование станочного приспособления на операцию 070 «Вертикально - сверлильная»
Проектируемое приспособление предназначено для обработки ступенчатого отверстия осевым инструментом на вертикально - сверлильном станке 2Н125. Основанием для разработки является операционная карта на операцию 070. Проектируемое приспособление должно обеспечить точную установку и надёжное закрепление заготовки и неизменное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности расположения отверстия относительно базовых поверхностей детали.
расстояние до базового отверстия по продольной оси 19,8±0,105 мм;
расстояние до базового отверстия по поперечной оси 32,5±0,125 мм;
глубина отверстия ?8,3 составляет 66 мм;
глубина отверстия 7/16-20UNF-28 составляет не менее 20,82 мм;
глубина отверстия ?21,03 составляет 1,15 мм.
Технические характеристики станка 2Н125:
рабочая поверхность стола 400Ч425 мм;
количество Т - образных пазов стола - 3 паза 14H12.
С учётом ранее выбранной схемы базирования рассмотрим равновесие заготовки под действием всех приложенных к ней сил: сил резания, силы прижима, сил реакций в опорах, сил трения между поверхностями заготовки и установочными элементами (рисунок 2.5).
Произвольно введём систему координат XYZ. Для упрощения дальнейших расчётов придадим этой системе отсчёта такое положение, чтобы ось Xпроходилачерез точки 1 и 2, а перпендикулярная ей ось Y - через точку 3.
В данной схеме возможен проворот заготовки под действием крутящего момента сил резания относительно поверхностей установочных элементов 1, 2 и 3 вокруг оси, проходящей через центр описанной вокруг треугольника окружности.
Рисунок 2.5 - Схема действия сил на заготовку
Коэффициент запаса K определяем по формуле (2.13):
где K0=1,5 - гарантированный коэффициент запаса;
K1 - учитывает увеличение сил резания, при черновой обработке K1=1;
K2 - учитывает затупление инструмента, принимаем K2=1,15;
K3 - учитывает прерывистость резания, K3=1,2;
K4 - учитывает постоянство сил зажимного механизма, принимаем K4=1,2;
K5 - учитывает эргономику приспособления, K5=1;
K6 - учитывает характер установочных элементов при наличии моментов резания, K6=1.
Подставив в формулу значения коэффициентов, получим:
Коэффициент трения между заготовкой, опорами и зажимным механизмом принимаем f=0,16. Радиус R находим из построения - 58,62 мм, согласно расчётам режимов резания составляет 13,39 Нм.
Схема зажимного механизма приспособления представлена на рисунке 2.6. Принятая схема механизма требует малую величину рабочего хода выходного звена пневмодвигателя. Принимаем величину рабочего хода равной 10 мм. Малый рабочий ход позволяет применить в качестве пневмодвигателя приспособления пневмокамеру, так как она дешевле, надёжнее и компактнее пневмоцилиндра. Во избежание самопроизвольного раскрепления заготовки в случае нарушения подачи сжатого воздуха конструкцию пневмокамеры, в которой закрепление заготовки будет производиться упругими элементами, а раскрепление - мембраной пневмокамеры. В качестве упругих элементов выберем винтовую пружину. Так как для винтовых пружин предусмотрено максимальное усилие 1400 Н, принимаем комплект из двух пружин. Рассчитаем первую пружину. Для неё сила при предварительной деформации составит Р1=1000 Н, сила пружины при рабочей деформации - 1200 Н. Рабочий ход принимаем 10 мм. Наружный диаметр пружины принимаем D=68 мм. Относительный инерционный зазор принимаем равным для пружины III класса д=0,1.
Рисунок 2.6 - Схема зажимного механизма
Приспособление предназначено для обработки осевым мерным инструментом ступенчатого отверстия малого диаметра.
Заготовка устанавливается базовыми отверстиями на пальцы цилиндрический 24 и срезанный 25 таким. Плоская поверхность заготовки устанавливается на три опоры постоянных 22. Откидная планка 7 устанавливается на место и фиксируется штырём 33. Планка 6 набрасывается на заготовку и прижим 8 касается я поверхности заготовки. Откидной болт 11 вставляется в паз планки 6, после чего выключается подача сжатого воздуха и блок тарельчатых пружин 26 закрепляет заготовку.
После обработки заготовки снятие её с приспособления происходит в обратном порядке. Подаётся воздух в пневмокамеру, за счёт чего мембрана 4 сжимает блок тарельчатых пружин, раскрепляя заготовку. Затем необходимо откинуть откидной болт 11 и поднять планку 6, вынуть штырь 33 из отверстий втулок 16 и откинуть откидную планку 7. После чего заготовку можно будет беспрепятственно снять с приспособления.
Очистка приспособления от стружки затруднена колонкой 2 и штоком 9 с вилкой 12 на нём. Этот недостаток компенсируется малой площадью постоянных опор 22. При очистке приспособления сжатым воздухом указанный недостаток не проявляется. Приспособление эргономично, так как клапан пневмокамеры может быть расположен в любом удобном для рабочего месте. Доступ к планке, откидной планке, откидному болту и к сменным кондукторным втулкам нечем не затруднён.
2.3 Проектирование контрольного приспособления
Спроектируем контрольное приспособление для контроля радиального биения шеек отверстия 1 и 2 (рисунок 2.7).
Рисунок 2.7 - Контролируемый параметр
Выбор метода контроля определяется соотношением межу диапазоном показаний СИ и значением измеряемой величины. В качестве метода измерений принимаем метод сравнения, так как абсолютная величина диаметра контролируемого отверстия не важна для контроля относительного расположения оси отверстия относительно базы (рисунок 2.8).
Деталь устанавливается отверстием на базирующую втулку 5, прихват 18 устанавливается на поверхность детали и фиксируется гайкой 16. После чего индикатор часового типа устанавливается на ноль. Подвижная направляющая 4 вместе с зафиксированной деталью поворачивается вокруг вертикальной оси, разность наименьшего и наибольшего показания индикатора составит измеряемое биение.
Рисунок 2.8 - Схема контрольного приспособления
После завершения измерения откручивают гайку 16, освобождают деталь от прихвата 18 и снимают её с приспособления.
Ошибка проектируемого приспособления состоит из следующих элементов:
зазора между базовым диаметром отверстия и базирующей втулки;
соосность установочной поверхности базирующей втулки и конической поверхности подвижной направляющей 4;
погрешность расстояния от оси неподвижной направляющей до оси измерительной ножки индикатора часового типа;
погрешность положения оси поворота рычага 7.
Наиболее значительное влияние на точность проектируемого контрольного приспособления оказывает зазор в базовой поверхности детали.
3.1 Выбор способа получения заготовки
Деталь изготавливается из стали 45. Данный материал обрабатывается давлением. Сформируем матрицу влияния факторов (таблица 3.1).
Таблица 3.1 -Матрица влияния факторов
Из таблицы 3.1 следует, что в данных условиях наиболее выгодны методы штамповка на молотах и заготовка из проката.
Рассчитаем параметры поковки на молотах.
Номинальные размеры детали составляют:
Поковка относится к типу «Бруски, кубики, пластины». Назначим припуски и предельные отклонения:
Объём основной части детали составит (3.1):
Определим норму использования материала.
Затраты на выгар (Vвыг) принимаем 2% от объёма металла.
Так как заготовка имеет достаточно простую форму, принимаем затраты на обсечку в пределах 1%.
Объём металла для изготовления поковки составит (3.4):
Норму затрат материала определяем по формуле (3.5):
Определим количественные показатели технологичности поковки:
коэффициент весовой точности (3.6):
коэффициент использования металла (3.8):
3.2 Выбор структуры и маршрута обработки
В машиностроении для изготовления деталей типа корпус клапанной коробки используются типовые технологические процессы, учитывающие:
Виды обработки детали: токарная, вертикально-сверлильная, вертикально-фрезерная, плоскошлифовальная, слесарная, химическое оксидирование.
Маршрут изготовления детали включает следующие операции:
- 005, 010, 015 вертикально-фрезерная;
- 020, 025 координатно-расточная с ЧПУ;
- 070, 075, 080 вертикально-сверлильная;
Деталь «Корпус клапанной коробки» является представителем корпусных деталей, особенностью которых является то, что большинство технических требований к поверхностям детали заданы от одного комплекта основных баз - группы отверстий 1 и плоскости 2 (рисунок 3.1).
На первых операциях происходит обработка свободных поверхностей, 3, 4, 5, 6, 7 которые в дальнейшем будут выступать в роли черновых баз при обработке основных баз на операции 020.
Рисунок 3.1 - Базовые поверхности заготовки
На операции 20 наблюдается несовпадение измерительной и технологической базы при получении координирующих размеров осей отверстий. Рассмотрим формирование размеров, принимая размер, который необходимо получить на операции в качестве замыкающего звена размерной цепи. Ошибка несовпадения баз в данном случае равна допуску на размер, соединяющий измерительную базу с технологической, а погрешность технологической системы выражается в допуске на получаемый размер.
3.4 Последовательность обработки поверхностей заготовки
Первыми этапами обработки детали является обработка технологических баз для обработки основных баз детали. первой обрабатывается поверхность 1 (рисунок 3.2), так как она является установочной технологической базой при обработке комплекта основных баз детали.
Далее обрабатывается плоскость 2. На последующей операции обрабатываются плоскости 3 и 4. Плоскости 2 и 4 являются направляющей и опорной базами при обработке комплекта основных баз детали.
Рисунок 3.2 - Последовательность обработки поверхностей
Затем происходит обработка на одной операции плоскости 5 - установочной базы основного комплекта баз и группы отверстий 6, два отверстия которой выполняют роли двойной опорной и опорной баз комплекта основных баз детали. На этой операции следует обработать и отверстия 7, 8, 9, что позволит уменьшить время вспомогательное время и увеличит производительность и загрузку оборудования. Плоскость 5 и группа отверстий 6 будут выступать в роли технологических баз на всех последующих операциях.
На последующей операции осуществляется обработка плоскости 10 и отверстий 11.
Затем обрабатываются все поверхности отверстия 12, что позволяет значительно сократить количество специального инструмента и использовать преимущества станка с ЧПУ.
На последующей операции обрабатывается отверстие 13, которое имеет такую же форму, как и 12.
На последующей операции обрабатывается отверстие 14.
Далее обрабатывается отверстие 15 на двух операциях, так как из-за особенностей конфигурации его обработка с одной установки невозможна.
На следующей операции обрабатывается отверстие 16.
Далее обрабатывается поверхность 17.
После чего обрабатываются две поверхности 18.
Последней происходит окончательная обработка отверстия 15.
3.5 Выбор технологического оборудования
Первые операции технологического процесса 005, 010, 015 являются черновыми. Они характеризуются значительными припусками на обработку, низкими требованиями к точности размеров и шероховатости поверхности. Оборудование, применяемое на данных операциях, должно обладать высокой мощностью, производительностью. Для выполнения данных операций принимаем станок 6Р13.
Операции 020 и 025 характеризуются большой плотностью переходов, высокими требованиями, предъявляемыми к относительному расположению поверхностей. Для выполнения данных операций целесообразно применить станок координатно - расточной группы. Применяем станок 2254ВМФ4.
Операции 035 - 060 также характеризуются высокой концентрацией переходов, высокими требованиями к точности размеров и качеству поверхности. Для выполнения донных операций принимаем станок 16К20Т1.
Операции 070, 075, 080, 100 характеризуются малым числом переходов, низкими требованиями к точности относительного расположения поверхностей. Для выполнения данных операций целесообразно применить дешевое универсальное оборудование. Принимаем станок 2Н125.
На операции 085 шлифование плоской поверхности осуществим на плоскошлифовальном станке 3Г71.
На операции 020 происходит обработка кольцевых канавок специальным резцом, так как к размерам данных канавок предъявляется техническое требование обеспечения размеров инструментом.
На операциях 035 - 060 использование специальных расточных резцов необходимо, так как диаметры обрабатываемых отверстий малы и стандартный инструмент для обработки отверстий таких диаметров отсутствует.
Технический контроль детали «Корпус клапанной коробки» имеет особенности:
- необходимость контроля глубин ступеней отверстий с коническим дном, что затрудняет использование стандартных средств измерений;
- необходимо контролировать глубину и профиль дюймовой резьбы;
- контроль расстояний между осями перекрещивающихся отверстий;
- необходимость контролировать точные размеры ступеней отверстий, удалённых от торца и имеющих малый номинальный размер;
- значительный процент контроля (30% и более).
Рассчитаем режимы резания на растачивание поверхности 7 (рисунок 3.2) в операции 020. Принимаем глубину резания t=0,9мм. Подачу для шероховатости поверхности Ra2,5 и радиусе при вершине резца 0,4мм принимаем s=0,144 мм/об. Определим скорость резания по формуле (3.9):
где Cv, x, y, m - эмпирические коэффициенты, Cv=184; x=0,15; y=0,2; m=0,2;
Т - период стойкости, принимаем Т=60мин;
Kv - произведение коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кmv=1,02, состояния поверхности Knv=1, материала инструмента Кkv=1. Окончательно принимаем Kv=1,02.
Подставив най
Конструкторско-технологическая подготовка производства деталей гидроприводов типа "корпус клапанной коробки" дипломная работа. Производство и технологии.
Пособие по теме Иностранный язык. Сфера сервиса (английский язык)
Сочинение Рассуждение На Тему Характер
Курсовая работа по теме Внешнеполитические аспекты объединения Германии в середине XIX века
Цифровизация Образования Эссе
Реферат На Тему Фсб
24 Профилактика Конфликтов В Детском Коллективе Реферат
Курсовая работа: Фитомелиорация
Контрольная работа по теме Стресс в профессиональной деятельности
Реферат по теме Ландшафтный дизайн и архитектура
Реферат: Computer Viruses Infection Vectors And Feasibility Of
Курсовая Работа На Тему Синтез И Анализ Хтс В Производстве Азотной Кислоты
Сочинение Отзыв По Произведению Капитанская Дочка
Как Писать 17 Сочинение Литература
Центр Диссертаций
Что Такое Обида Сочинение 9.3
Курсовая работа: Структурно-лексико-семантические классы производных глаголов на материале "Толковый словарь русского языка / С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова"
Дипломная работа по теме Организация бухгалтерского учета и аудита продажи товаров в торговой организации
Курсовая работа по теме Модели ценообразования в условиях олигополии
Сочинение Характеристика Онегина И Ленского
Задержка Психического Развития Курсовая
Методы политологии - Политология реферат
Історія створення IV Симфонії П. Чайковського - Музыка курсовая работа
Базы и банки данных - Программирование, компьютеры и кибернетика лекция