Изготовление линейной рамы передвижного скребкового конвейера СПМ87Д - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Изготовление линейной рамы передвижного скребкового конвейера СПМ87Д

Особые требования, предъявляемые к конструкции и сварным соединениям. Описание существующего технологического процесса изготовления рамы линейной. Расчет режимов полуавтоматической сварки в среде защитных газов. Окрашивание, грунтовка и маркировка.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Назначение, конструктивные особенности и условия работы рамы линейной
1.1 Область применения и назначение рамы линейной
1.2 Особые требования, предъявляемые к конструкции и сварным соединениям
1.4 Материалы, применяемые при изготовлении рамы линейной
2. Описание существующего технологического процесса изготовления рамы линейной и его критический анализ
2.1 Сборка под сварку первого этапа сборки
2.2 Сборка под сварку второго этапа сборки
2.4 Дуговая сварка собранных первого и второго этапов
2.5 Сборка под сварку третьего этапа
2.8 Окрашивание, грунтовка и маркировка
2.9 Критический анализ существующего технологического процесса
3.1.3 Расчет приспособлений для сборки первого узла
3.1.5 Сборка - сварка первого и второго подузла
3.1.6 Расчет приспособлений для сборки первого и второго подузла
3.1.8 Расчет приспособлений для сборки второго узла
3.1.8.2 Определение усилия прижатия второго узла к раме двухстоечного кантователя
3.1.9 Сборка - сварка третьего узла
3.1.10 Расчет приспособлений для сборки третьего узла
3.1.10.1 Расчет рамы приспособления
3.1.10.2 Определение усилия прижатия третьего узла к раме двухстоечного кантователя
3.1.10.4 Расчет эксцентрикового прижима
3.1.12 Расчет приспособлений для общей сборки
3.1.12.1 Расчет рамы приспособления для общей сборки
3.2 Расчет режимов полуавтоматической сварки в среде защитных газов
3.3.1.1 Нормирование сборки узла №1
3.3.1.2 Нормирование сварки узла №1
4.1 Цели и задачи охраны труда на производстве
4.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов при производстве рамы линейной
4.3.1 Основные мероприятия по обеспечению общей безопасности на производстве
4.3.2 Рекомендации по обеспечению электробезопасности
4.3.3 Рекомендации по обеспечению защиты от световой радиации
4.3.4 Рекомендации по обеспечению защиты от вредных газовых выделений и аэрозоля
4.3.5 Рекомендации по обеспечению предупреждений возможных взрывов
4.3.6 Рекомендации по обеспечению безопасности от тепловых ожогов
4.3.7 Рекомендации по обеспечению противопожарных мероприятий
4.3.8 Рекомендации по обеспечению безопасной работы на производственном оборудовании
4.3.9 Рекомендации по обеспечению освещения на рабочих местах
6. Организация и экономика производства.
6.1 Расчет необходимого количества оборудования.
6.2 Расчет состава и числа работающих.
6.3.2 Расчет затрат на основные средства и амортизационные отчисления
6.3.3 Малоценные и быстроизнашиваемые предметы
Тау-к?лік жабды?тарын ж?ндеу зауыты (РГТО-ТКЖЖ) ?ара?анды ?аласыны? о?т?стігінде орналас?ан.
1958 жылы к?мір разрезыны? жабылуынан кейін, депо аума?ында "Орталы? паровоздывагонж?ндегіш шеберханалар" (ЦПВРМ)пайда болды.Ол 1960 жылы "?ара?андык?мір" комбинатыны? орталы? электромеханикалы? шеберханаларына атауы ауысты(ОЭШ).
1961 жылы паровозды ж?не вагонды цехтардан б?лінді:
?ара?анды ке?ейе ж?не г?лдене бастады. Шахталарды? терриконикалары жо?ары бола бастады. Сонымен ?оса, к?мір табу?а арнал?ан жабды?тар мен ?азандар тозды. 1968 жылы ?азандар мен оны? ??рылымдарын ж?ндеу ?шін арнайы ?азандарды ж?ндеу цехтары ашылды.
Б?кіл ?ара?анды бойынша 1, 2, 3, 4, 5 ОЭШ ашыла бастады.Олар к?мірді табу мен тасымалдау?а арнал?ан ??рыл?ылар мен жабды?тарды ж?ндеумен айналысты.Б?л ?йымдар аума?ы мен к?лемі бойынша ша?ын келді ж?не жабды?тармен нашар болды.Орталы?тандыру ма?сатымен ?ара?андыда ша?ын ОЭШ біріктіру басталды.
1970-1971 жылдар аралы?ында ТКЖЖ "?ара?андык?мір" зауытына ?осылды:
1. ОЭШ-1 (номенклатурасы: бульдозерлерді, байыту жабды?тарын капж?ндеу, б?лшектер жасау).
2. ОЭШ-2 (номенклатурасы: жетектерді, насостарды, лебедкаларды, капж?ндеу, метал??рылымдарды, тау-кен жабды?тарыны? б?лшектерін жасау).
3. "?ара?андык?мір" комбинатыны? моторж?ндеу зауыты (номенклатурасы: ауыр автомашиналарды? ?оз?алт?ыштарын капж?ндеу).
?ндіріс к?лемі, ?ндіріс аума?ы мен саныны? ?суіне байланысты 1968 жылды? 1 с?уірінде "?ара?андык?мір" ОЭШ комбинатыны? атауы ?згертілді.Б?л мекеме тау-к?лік жабды?тарын ж?ндеу зауыты (ТКЖЖ) деп аталды.
1996 жылды? 1 маусымынан ?аза?стан Республикасыны? ?кіметіні? 1996 жыл?ы 28 маусымыны? №812 шешімі мен к?мір департаментіні? 1996 жылды? 24 шілдесіні? №8 б?йры?ымен ТКЖЖ "Испат-Кармет"А? ??рамына кіреді.
2005 жылы 7 ?а?тарда №1 б?йры?пен "Испат - Кармет" А? "Миттал Стил Теміртау" атауына ?згертілді.
Зауытта ж?ндеу мен ?айта ?алпына келтіруді? келесідей заманауи ?дістері жетілген:хромдау, флюс астында д?некерлеу.
Конструкция описываемая в данном дипломном проекте - рама линейная, входит в состав передвижного скребкового конвейера СПМ87Д. Скребковый передвижной конвейер СПМ87Д предназначен для транспортирования угля из очистных забоев угольных шахт на пластах пологого падения мощностью 1…1,9 м, при работе в угледобывающем комплексе КМ87Д.
Конвейер применяется в комплексно-механизированных лавах, оборудованных угледобывающим комплексом КМ87Д.
Конвейер предусматривает работу выемочной машины состава и служит опорой для секционной механизированной крепи.
В состав конвейера входит: привод головной, секция переходная, рама линейная, рама укороченной секции, борт линейный, отрезок скребковой цепи, лемех погрузочный, привод концевой, два кронштейна в сборе, механизм передвижения головного привода, плита, кронштейн с опорой в сборе.
Принцип работы скребкового конвейера заключается в перемещении транспортируемого материала скребковой цепью по желобу, образованному рештачным ставом конвейера. Скребковая цепь приводится в движение приводными звездочками, вращение которых осуществляется приводными блоками.
Изготовление рам долгое время производилось ручными способами сварки, сборки и резки, но в настоящее время в связи с развитием и освоением новых технологий производство переходит в автоматизированный режим изготовления рам. Применяются новые технологии изготовления деталей для сборки, а так же и самой сборки конструкции, так же применяются новые технологии сварки, такие как полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде защитных газов, автоматическая под слоем флюса, плазменная сварка и резка, лазерная сварка и резка и т. д. Все это повышает производительность, позволяет заменить ручной труд на станочный, получается большая экономия во времени.
Значительные размеры рам заставляют принимать специальные меры, облегчающие доступ к месту сварки. Для этой цели используют передвижные подъемные площадки для сварщиков, располагают позиционеры в специальных углублениях с тем, чтобы сварка производилась на уровне пола, применяют наклоняющиеся или подъемно - поворотные устройства, такие как кантователи, вращатели, манипуляторы и т. д.
Рама линейная входит в состав передвижного скребкового конвейера СПМ87Д.
Скребковый передвижной конвейер СПМ87Д предназначен для транспортирования угля из очистных забоев угольных шахт на пластах пологого падения мощностью 1…1,9 м, при работе в угледобывающем комплексе КМ87Д.
Рама линейная (см. рисунок 1.1) является несущей частью и опорой конвеера. На раму крепится основная часть деталей входящая в состав конвейера. Все детали входящие в конструкцию сведены в таблицу 1.1
Данная конструкция эксплуатируется в угольной промышленности при температуре воздуха не ниже +5°С. Конструкция работает при динамических нагрузках во влажной среде, в условиях коррозийного износа.
Рисунок 1.1 ? Общий вид рамы линейной
Конструкция изготавливается из листа и профиля круглого сечения. Рама собирается из двадцати четырех деталей с прямолинейными и криволинейными контурами. Есть детали с внутренними и внешними вырезами, с отверстиями и пазами. Рама изготавливается из листа минимальной толщиной 10 мм и максимальной 40 мм. Вес конструкции 989 кг, габаритные размеры: длина - 1580мм, ширина - 1494мм. высота - 425мм(см. рисунок 1.1 Сварные швы в конструкции все угловые, минимальный катет шва 5 мм, максимальный 16 мм, так же есть нестандартные швы.
Исходя из условий работы конструкции, можно сформулировать следующие основные требования.
Дляобеспеченияпрочностиконструкциинеобходимопредусмотретьсоответствиепрочностныххарактеристиксварочныхматериаловиосновногометалла.
Для обеспечения жёсткости конструкции режимы сварки должны давать минимальные деформации.
Для обеспечения антикоррозионной стойкости конструкции должна бытьпредусмотренасоответствующаязащитаспомощьюпримененияантикоррозионных материалов.
Исходя из того, что конструкция испытывает знакопеременные нагрузки в сварных швах и около шовной зоне должны отсутствовать острые дефекты. К ним относятся трещины, непровары, подрезы, закалочные структуры. Все перечисленные острые дефекты являются недопустимыми, так как могут привести к разрушению конструкции.
Данная конструкция технологична, так как:
-швы расположены в удобном положении, что позволяет применить механизированные способы сварки;
-для сборки и сварки могут применяться специализированные приспособления.
Конструкция разбивается на три узла и два подузла. Подузелы №1 и №2 одинаковые.
Первый узел (см. рисунок 1.2) состоит из деталей: плита (поз.12), гнездо (поз.1 и 2), кронштейн (поз.4 и 5), бобышка (поз.7), боковина (поз.8), ребро (поз. 11 и 14), вставка (поз.21 и 24).
Первый и второй подузлы (см.рисунок 1.3) состоят из деталей: основание (поз.23), лыж (поз.18 и 19) и ребра (поз.13).
Второй узел (см. рисунок 1.4) состоит из первого и второго подузла соединяющиеся между собой планкой (поз. 22).
Пятый узел (см. рисунок 1.5) состоит из деталей: ребро (поз. 9), боковины (поз.3), накладки (поз.16) и упора (поз.6).
Рисунок 1.2 - Общий вид первого узла
Рисунок 1.3 - Общий вид первого и второго подузла
Рисунок 1.4 - Общий вид второго узла
Рисунок 1.5 - Общий вид третьего узла
Раздеталировка рамы линейной представлена в таблице 1.1.
В данной дипломном проекте применяются низколегированные конструкционные стали, химический состав который приведён в таблице 1.2, механические свойства в таблице 1.3.
Химический состав сталей(ГОСТ 19281-89)
Механические свойства (ГОСТ 19281-89)
полосный прокат в горячекатаном или технически обрабо-
Листовой и широкополосный прокат в горячекатаном или технически обработанном состоянии.
Свариваемость стали - комплексная характеристика, характеризующаяреакциюнафизико-химическоевоздействиепроцессасваркииспособностьобразовыватькачественноесварноесоединение, отвечающее заданным эксплуатационным требованиям.
ОценкасвариваемостидаетсяпохимическомусоставуметаллапоформулерекомендованнойМеждународнымИнститутомСварки:
где С - содержание углерода в стали, (%);
- допустимое значение эквивалента углерода, (%).
Затем вносится поправка на толщину свариваемого металла, (мм):
С``экв=Сэкв+С`экв=Сэкв• (1+0,005•д), (1.3),
Оценка свариваемости для стали 10Г2С:
Свариваемость: сваривается без ограничений. Способы сварки: РД, РАД, АФ, МП, ЭШ, и КТ.
Оценка свариваемости для стали 16Г2АФ:
Сталь 16Г2АФ ограниченно свариваемая, рекомендуется перед сваркой предварительный подогрев.
С``экв=0,59• (1+0,005•16)=0,6372,(%)
С``экв=0,59• (1+0,005•30)=0,6785, (%)
С``экв=0,59• (1+0,005•40)=0,708, (%)
В связи с невысокими значениями расчетных температур подогрева и опираясь на практический опыт, предварительный подогрев в данном технологическом процессе не используется, так как сварка выполняется в несколько проходов, то при этом будет обеспечиваться сопутствующим подогревом за счет наложения предыдущего шва. При сварке деталей предварительный подогрев обеспечивается за счет теплового фронта идущего впереди дуги на расстоянии 3 - 5 мм.
Сборка конструкции производится методом наращивания.
Мостовым краном укладывается в приспособление плита, позиция 12 (см. рисунок 2.1). На плите устанавливается и прихватывается, по пальцам, четыре бобышки, позиции 7. Прихватки производится ручной дуговой сваркой. Далее на плите устанавливаются и прихватываются гнезда позиции 1 и 2, затем на плиту устанавливаются и прихватываются боковины позиции 3 и 8, прихватки производятся ручной дуговой сваркой, длиной 50 мм., катетом 6 мм., через каждые 150 мм.. После этого по разметке устанавливаются и прихватываются два ребра, позиции 11, и два ребра, позиции 9. Далее в приспособлении устанавливаются и прихватываются два кронштейна позиции 5 и четыре кронштейна позиции 4, выдерживая размеры 25+-0.5; 50+1; 800+-2; 90+1. После этого необходимо установить и прихватить вставку позиции 21, две вставки позиции 24, два ребра позиции 14, два ребра позиции 15, согласно чертежу. После сборки зачищаются прихватки от шлака.
Рисунок 2.1 - Общий вид первого этапа сборки рамы линейной
Собранная ранее конструкция снимается с помощью мостового крана с приспособления. Изделие устанавливается на подставки. На изделие устанавливаются и прихватываются ребра, позиция 17, и накладка позиция 16, после этого прихватки зачищаются. Затем, по шаблону, устанавливаются два упора позиции 6, выдерживая размеры 104+1; 680+-2; 395 и прихватываются к ребру позиции 9. После всего этого конструкция переустанавливается днищем вверх. На перевернутой конструкции по разметке устанавливаются четыре планки позиции 20, выдерживая размер 10+-2, и прихватываются они к гнездам. Далее устанавливаются и прихватываются к плите две лыжи позиции 18 и две лыжи позиции 19. Затем устанавливаются и прихватываются два ребра позиции 13, выдерживая размер 18+-1. После этого устанавливается и прихватывается планка 22. Согласно чертежу устанавливаются и прихватываются к лыжам два основания, позиция 23. После сборки второго этапа все прихватки зачищаются.
Рисунок 2.2 - Общий вид второго этапа сборки рамы линейной
Правильность сборки контролируется внешним осмотром, согласно чертежу.
Контролируются размеры: 870+2; 10+-2; 10+-1; 425+-24 1494+-2.5; 18+-2. Размеры: 1100+-1; 130+-1; 147+-1; 25+-0.5; 170+-1; 700+-1 - обеспечиваются приспособлением.
Сварка собранной рамы производится полуавтоматической сваркой в среде аргона и углекислого газа, сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметром 1.6 мм., при сварочном токе 250 - 280 А. Сварные швы катетом 10 мм варятся за два прохода, катетом 12 мм - за три прохода, катетом 16 мм - за 4-5 проходов, нестандартные швы, такие как №12, 13, 14, 15, 16 (см. чертеж) за 4-6 проходов.
Предварительно варятся корневые швы. Полнота швов набирается от середины к краям. Внутренние швы Т1 - катетом 16 мм и Т6 (приварка боковин к плите) выполняются в последнюю очередь.
Сварка ребер к наружной стороне боковин производится сначала к плите швом Т3 катетом 10 мм, а затем к боковине швом Т3 катетом 10 мм. После этого приваривают бобышки к боковинам. Так же производят сварку гнезд. Далее производится сварка остальных ее элементов, кроме швов приварки боковин к плите. Сварка боковины позиции 6 выполняется односторонним швом, Т1 катетом 16 мм, с внутренней стороны в три прохода. Сварка производится от центра плиты к края, послойно. Сварка боковины позиции 11 выполняется двусторонним швом Т7 с внутренней стороны катетом 30 мм, с наружной стороны катетом 3 мм. Сварка внутреннего шва выполняется за пять проходов. Сварка производится от центра к краям.
После того, как второй и первый этапы собраны и заварены изделие кантуется в первоначальное положение. Согласно чертежу устанавливаетсяи прихватывается лемех позиции 10.Прихватки зачищаются от шлака.
Рисунок 2.3 - Общий вид третьего этапа сборки рамы линейной
Сварка выполняется швами №8 - У4 ГОСТ 14771 - 76, №10 - У1 ГОСТ 23518 - 79, №3 - Т1 катетом 16 ГОСТ 14771 - 76. После сварки сварные швы и околошовные зоны зачищаются от брызг расплавленного металла.
Согласно чертежу все сварные швы нумеруются.
№1- Т1- катет 10 мм - длиной 3000 мм - варится в 2 прохода.
№2 - Т1 - катет 12 мм - длиной 7000 мм - варится в 3 прохода.
№3 - Т1 - катет 16 мм - длиной 3800 мм - варится в 4 прохода.
№5 - Т3 - катет 16 мм - длиной 2200 мм - варится в 4 прохода.
№6 - Н1 - катет 10 мм - длиной 400 мм - варится в 2 прохода.
№7 - Т1 - катет 5 мм - длиной 1000 мм - варится в 1 проход.
№8 - У4 - длиной 9200 мм - варится в 2 прохода.
№9 - Т7 ГОСТ 14771-79длиной 2940мм-варится в 8 проходов.
№10-У1ГОСТ 23518-79 длиной 2250 мм-варится в 3 прохода.
№11 - Т1 - длиной 4800 мм - варится в 2 прохода.
№12 нестандартный - длиной 600 мм - варится в 5 проходов.
№13 нестандартный - длиной 140 мм - варится в 2 прохода.
№14 нестандартный - длиной 2390 мм - варится в 4 прохода.
№15 нестандартный - длиной 1470 мм - варится в 5 проходов.
№16 нестандартный - длиной 2250 мм - варится в 3 прохода.
№17 нестандартный - длиной 1470 мм - варится в 7 проходов.
С помощью шлифовальной машины и металлической щетки очищается рама от окалины, ржавчины, брызг расплавленного металла. При наличии жировых загрязнений эти места обезжириваются уайтспиритом.
Рама линейна с начало окрашивается грунтовкой ГФ - 021 в один слой. После высыхания грунтовки поверхность окрашивается серой эмалью НЦ - 132П ГОСТ 6631-74 в два слоя с помощью краскораспылителя. Окрашенная рама сушится на воздухе.
Маркируется кистью малярной по трафарету, лаком БТ- 577, черным шрифтом 20- Пр3 ГОСТ 26020-80.
Недостатки существующего технологического процесса и рекомендации по их устранению сведены в таблицу 2.1.
Недостатки существующего технологического процесса и мероприятия по их устранению
Рекомендации по устранению недостатков
Применяется малопроизводительный и трудоемкий способ с помощью ручной дуговой сварки
Заменить ручную дуговую сварку на механизированную сварку в среде защитных газов.
Разбить конструкцию на узлы и подузлы. Производить по узловую сборку.
Сборка некоторых деталей выполняется по разметке.
Предлагается применить модернизированные приспособления с прижимами.
Производство рамы линейной осуществляется в сборочно-сварочном цехе (лист №3 графической части дипломного проекта). Связь между подразделениями участка цеха осуществляется с помощью мостового крана и местных грузоподъемных устройств. Применяется петлевое направление технологического потока.
В новом технологическом процессе предлагается разбить конструкцию на пять узлов и два подузла (см. рисунки 3.1, 3.2, 3.3, 3.4,).
Рисунок 3.1 - Общий вид первого узла
Рисунок 3.2 - Общий вид первого и второго подузла
Рисунок 3.3 - Общий вид второго узла
Рисунок 3.4 - Общий вид третьего узла
Рисунок 3.5 - Общий вид конструкции
Консольно-поворотным краном, позиция 10 (см. рисунок 3.1.1), укладывается на раму приспособления, позиция 4, плита. На плиту устанавливаются четыре бобышки. Правильность сборки бобышек обеспечивается пазами в плите и упорами, позиции 1 и 2. В жёстко закрепленных на приспособлении упорах имеются сквозные отверстия под болты. Болты вставляются насквозь в упоры и в бобышки. Болты закручиваются барашковыми гайками, тем самым прижимают бобышки к упорам, а так же обеспечивают соосность. После того как, бобышки установлены, они прихватываются к плите. Прихватки производится полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, позиция 9, закрепленного на консольно-поворотном кране, сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметром 1,6 мм. Далее на плиту устанавливаются и прихватываются четыре гнезда. Правильность сборки гнезд обеспечивается пазами в плите и упорами, позиции 1 и 2. После этого устанавливаются на плиту и на бобышки два ребра, (позиция 11). Правильность сборки ребер обеспечивается откидной вилкой позиция 6. Вилка накидывается на ранее установленную бобышку и ребро устанавливается в эту вилку, после чего ребро прихватывается к плите и к бобышке.
Рисунок 3.1.1 - Компоновка рабочего места сборки первого узла
Затем на плиту по упорам устанавливается боковина. Боковина прижимается к ранее установленному ребру с помощью откидного упора, позиция 8, вращающегося на оси и фиксирующегося болтом. После установки производятся прихватки. Прихватки боковины производятся длиной 50 мм., катетом 6 мм., через каждые 150 мм. Далее устанавливаются на плите шесть кронштейнов, с помощью откидных вилок, позиция 7. Вилка накидывается на плиту и кронштейн устанавливается в эту вилку. В вилке имеются два отверстия совпадающие с отверстиями кронштейнов. В эти отверстия, насквозь, вставляются болты. Барашковые гайки закручиваются на болты, тем самым прижимая кронштейн к вилке. После того как кронштейны установлены производится их прихватка к плите. Затем на плите между установленными ранее ребром и кронштейном устанавливаются два ребра, под углом 450. Правильность сборки этих деталей обеспечивается замкнутым положением со всех сторон, боковиной, кронштейном, ребром и бобышкой. После установки ребер производится их прихватка к боковине и плите. Далее на плите между кронштейнами устанавливаются два ребра, под углом 450. Правильность сборки обеспечивается замкнутым положением между двумя кронштейнами и откидным упором, позиция 6 (см. лист №4 графической части дипломного проекта «приспособлении для сборки узла №1»). Упор по заданным размерам накидывается на плиту и по нему под необходимым углом устанавливается ребро. После установки этих ребер производится их прихватка к боковине и плите.
Правильность сборки контролируется внешним осмотром, согласно чертежу.
Контролируются размеры: 870+2; 10+-2; 10+-1; 425+-24 1494+-2.5; 18+-2 1100+-1; 130+-1; 147+-1; 25+-0.5; 170+-1; 700+-1.
Расчётрамыприспособленияпроизводитсясдопускаемойнормально-распределённойнагрузкойq, состоящая из веса собираемого узла. Расчётная схема рамы представлена на рисунке 3.1.2.
Равномерно-распределённая нагрузка q:
где G - вес собираемого узла, G=536 кг;
а) - силы действующие на раму; б) - эпюра поперечных сил;в) - эпюра изгибающего момента в середине пролета.
Рисунок 3.1.2 ? Расчётная схема рамы приспособления
При равномерно-распределённойнагрузке:
гдеЕ - модуль упругости, Е=1,2•106;
Необходимый момент сопротивления сечения:
где[уИ] - допускаемое нормальное напряжение,[уИ]=1600 (кг/см2)
Из ГОСТ 8240-97 ближайший швеллер №10, с WХ =34.7 см3. Но из конструктивных соображений принимается швеллер №14.
Консольно-поворотным краном, позиция 1 (см. рисунок 3.1.4), укладывается собранный узел, позиция 2, на раму двухстоечного кантователя с постоянной осью, позиция 4. Этот кантователь универсален, прост по конструкции, дешевый, компактен и требует меньшую мощность привода, поскольку поворот изделия происходит вокруг продольной оси, проходящей вблизи центра тяжести. Двухстоечный кантователь имеет только маршевую скорость. Сварка узла производится на кантователе для обеспечения сварки в положении в лодочку, это обеспечивает равномерное наложение шва и предостерегает от появления деформаций, таких как неравномерность высоты катета, подрезы и т. д. Сварка собранного узла производится полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа, полуавтоматом ПДГ-508, позиция 5, закрепленным на консольно-поворотном кране, сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметром 1.6 мм., при сварочном токе 240 А. Сварные швы катетом 10 мм варятся за два прохода, катетом 12 мм - за три прохода, катетом 16 мм - за 4-5 проходов, нестандартные швы, такие как №12, 13, 14, 15, 16 (см. чертеж) за 4-6 проходов.
Предварительно варятся корневые швы. Полнота швов набирается от середины к краям. Внутренние швы Т1 - катетом 16 мм и Т6 (приварка боковины к плите) выполняются в последнюю очередь.
Рисунок 3.1.4 - Компоновка рабочего места сварки первого узла
Сварка ребер к наружной стороне боковин производится сначала к плите швом Т3 катетом 10 мм, а затем к боковине швом Т3 катетом 10 мм. Так же производят сварку гнезд. Далее производится сварка остальных ее элементов, кроме швов приварки боковины к плите. Сварка производится от центра плиты к края, послойно. Сварка боковины выполняется двусторонним швом Т7 с внутренней стороны катетом 30 мм, с наружней стороны катетом 3 мм. Сварка внутреннего шва выполняется за пять проходов. Сварка производится от центра к краям. После сварки зачищаются сварные швы и околошовные зоны от брызг и расплавленного металла.
Сборка - сварка второго и третьего узла производится на одном рабочем месте, так, как загрузка этих рабочих мест очень мала.
Консольно-поворотным краном, позиция 1 (см. рисунок 3.1.5), устанавливаются в приспособлении на упоры, позиция 7, две лыжи. Лыжи прижимаются к упорам, установленными между ними, винтовыми прижимами, позиция 3. Далее по упору, позиция 2, между лыжами устанавливается ребро. После того как, лыжи и ребро установлены они прижимаются пневмоприжимом, позиция 9, к упорам, позиции 2 и 5. Затем производится прихватка ребра к лыжам.
Рисунок 3.1.5 - Компоновка рабочего места сборки - сварки первого и второго подузла
Прихватки производятся полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, позиция 8, полуавтоматом ПДГ-508,закрепленным на консольно-поворотном кране, сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметром 1,6 мм. Затем на лыжи, по упорам, устанавливается основание и прижимается к ним откидными винтовыми прижимами, позиция 4. После этого производится прихватка основания к лыжам. После сборки прихватки зачищаются от шлака. Правильность сборки контролируется внешним осмотром согласно чертежу.
Сварка собранного узла производится на этом же рабочем месте полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа, полуавтоматом ПДГ -508, сварочной проволокой Св-08Г2С, диаметром 1.6 мм, при сварочном токе 240 А. После сварки зачищаются сварные швы и околошовные зоны от брызг и расплавленного металла.
Сборка - сварка второго подузла производится аналогичным способом, на этом же рабочем месте так, как эти подузлы практически одинаковы.
Расчётрамыприспособленияпроизводитсясдопускаемойнормально-распределённойнагрузкойq, состоящая из веса собираемого узла. Расчётная схема рамы представлена на рисунке 3.1.6.
Равномерно-распределённая нагрузка q:
где G - вес собираемого узла, G=115 кг;
При равномерно-распределённойнагрузке:
гдеЕ - модуль упругости, Е=1,2•106;
а) - силы действующие на раму;б) - эпюра поперечных сил; в) - эпюра изгибающего момента в середине пролета.
Рисунок 3.1.6 ? Расчётная схема рамы приспособления
Необходимый момент сопротивления сечения:
где[уИ] - допускаемое нормальное напряжение,[уИ]=1600 (кг/см2)
Из ГОСТ 8240-97 ближайший швеллер №5, с WХ =9,1 см3. Но из конструктивных соображений принимается швеллер №12.
Винтовые прижимы имеют простую конструкцию, невысокую стоимость, надежны в работе, обеспечивают необходимые (иногда значительные) усилия.
В соответствии с рекомендациями [2] принимается необходимое усилие прижатия РПР=5000 Н.
По заданному усилию Р рассчитывают винт, гайку, корпус и элементы крепления прижима к корпусу приспособления.( рисунок 3.1.7).
где [уР] - допускаемое напряжение на растяжение материала винта при переменной нагрузке, [уР]=58ч98 МПа;
В соответствии с [9] принимается ближайшее большее значение dН=dВН=12мм, а также шаг резьбы t=1,75 мм.
Рисунок 3.1.7 - Расчетная схема винтового прижима
где с0 - удельное давление на поверхности ниток резьбы, для стального винта и гайки с0=90ч130 МПа;
где W - усилие на рукоятке, принимается W=150 Н;
где f - коэффициент трения скольжения, сталь по стали f=0,15;
Из конструктивных соображений длина рукоятки принимается L=150 мм.
Изгибающий момент действующий на стойку винтового прижима:
где А - расстояние от точки приложения усилия до оси стойки, А=150 мм;
Допускаемый момент сопротивления сечения стойки:
где [уИ] -допускаемое нормальное напряжение, [уИ]=1600 кг/см2;
Из следующей формулы находится высота стойки h винтового прижима:
где д - толщина стойки, принимается д=10 мм;
Из конструктивных соображений высота стойки h принимается равной 150мм.
Тогда допускаемый момент сопротивления сечения стойки составит:
Данный расчет показывает что стойка не перегружена.
Для оси винтового прижима и для пальца:
Определим усилие пневмопривода необходимое для прижатия узла к упору, а также размеры цилиндра, (см. рисунок 3.1.8).
Рисунок 3.1.8 - Расчетная схема прижатия первого и второго подузла
- коэффициент трения скольжения стали по стали: =0,2
Из формулы (3.27) находится сила прижатия узла к упору:
Рпр = 115 · cos2 80 = 113,19, (кгс)
Рисунок 3.1.9 - Общий вид пневмоприжима
После того, как стало известно усилие прижатия узла к упору, находим диаметр пневмоцилиндра (см. рисунок 3.1.9):
где - давление сжатого воздухав системе: = 4 атм.
По ГОСТ15608-70 подбирается пневмоцилиндр с ближайшим наибольшим диаметром 80 мм. Все остальные параметры пневмоцилиндра стандартные и подбираются по диаметру.
Сборка и сварка второго узла производится на одном рабочем месте, так, как загрузка этих рабочих мест мала.
Сборка второго узла производится в приспособлении установленном на двухстоечном кантователе, позиция 9 (см. рисунок 3.1.10). Кантователь необходим для обеспечения последующей сварки в нижнем положении.
Консольно-поворотным краном, позиция 1, укладывается на упоры, позиция 6, планка, и закрепляется ручными шарнирно-рычажными прижимами, позиция 10, установленные на этих же упорах, для обеспечения жесткого закрепления при повороте рамы кантователя на 180°. Далее на раму приспособления, по краям планки, устанавливаются первый и второй подузлы. Правильность установки подузлов обеспечивается упорами, позиции 5 и 7. После того как, узлы установлены они прижимаются к планке, откидными упорами, позиция 3. Прижатие обеспечивается пневмоприжимами, позиция 2, на штоках которых закреплены эти упоры. Шпиндель передней стойки кантователя оборудован устройством для подвода сжатого воздуха к крепежным приспособлениям. Это дает возможность применять пневматические прижимы.
Рисунок 3.1.10 - Компоновка рабочего места сборки - сварки второго узла
После установки и прижатия подузлов производится прихватка детали планка к этим подузлам. Прихватки производятся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа.
Ручные шарнирно-рычажные прижимы, позиция 4, обеспечивают жесткое закрепление установленных узлов и удерживают их от выпадения при повороте рамы кантователя на 180°. После сборки производится сварка. В первоначальном положении завариваются швы в местах соединения планки с узлами. Затем после того, как шва проварены приспособление кантуется на 180°, для проварки этих же швов с другой стороны. Сварка узла производится полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа, полуавтоматом ПДГ-508, позиция 8, за
Изготовление линейной рамы передвижного скребкового конвейера СПМ87Д дипломная работа. Производство и технологии.
Реферат На Тему Психология Ксенофобии И Национализма
Реферат: A Farewell To Arms 2
Реферат: Личность преступника и индивидуальное предупреждение
Контрольные Работы Кирик По Физике 8 Класс
Песни Народов России Реферат
Реферат по теме Формирование многопартийности в Республике Беларусь
Сочинение Россия Правовое Государство
Реферат: P.O. Box 1142
Контрольная работа по теме Международный коммерческий арбитраж
Отчет по практике по теме Организация работы Таджикского Республиканского банка
Практическое задание по теме Статистические методы оценки оборудования
Реферат по теме Парадигмальные основания науки
Ошибка Курсовой Устойчивости Тигуан
Лабораторная Работа Получение Изображения
Слово Сильный Сочинение
Реферат Традиции Великобритании
Реферат: Пальмиери, Маттео
Курсовая Работа На Тему Расчет Основных Технико-Экономических Показателей Внедрения Каталитического Комплекса Производства Каучука
Курсовая работа: Заемные средства
Реферат по теме Милиция общественной безопасности
Современные молодежные субкультуры - Культура и искусство эссе
Регрессионная модель занятости населения. Показатели изменения фондовооруженности труда - Менеджмент и трудовые отношения контрольная работа
Россия и Китай: практика двусторонней дипломатии (XVII–XVIII вв.) - Международные отношения и мировая экономика статья