Изготовление детали "Штампующий барабан" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Изготовление детали "Штампующий барабан"

Анализ служебного назначения машины, узла, детали и условий ее эксплуатации. Технические требования на изготовление детали "Штампующий барабан". Определения типа производства и организационных условий работы. Основные этапы технологического процесса.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Записка: 37 с., 9 рис., 8 табл., 11 источников, 2 прил.
Объект разработки - технологический процесс изготовления детали «Штампующий барабан» П6-НП2-А.30.032, являющийся составляющей изделия «Настольного пельменного автомата».
Цель работы - проанализировать базовый технологический процесс, связанный с изготовлением детали «Штампующий барабан» П6-НП2-А.30.032
В записке произведен анализ служебного назначения детали. Произведена проверка обоснованности и полноты заданных технологических требований, определен тип производства и формы его организации, анализ технологической конструкции детали, анализ базового технологического процесса с выявлением недостатков и достоинств, выбор метода получения заготовки, выбор варианта технологического маршрута, расчет припусков на механическую обработку, определение режима резания на один переход и полное его техническое нормирование.
Штампующий барабан; настольный пельменный автомат; втулка; литьё под давлением; расчет припусков; режимы резания; техническое нормирование.
1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали и условий ее эксплуатации
2. Анализ технических требований на изготовление детали
3. Определения типа производства и организационных условий работы
3.2 Определение формы организации производства
3.3 Определение такта поточной линии
4.Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней
5. Анализ технологической операции существующего или типичного технологического процесса
5.1 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления заготовки на операции 045 координатно- расточная
5.2 Обоснование выбора металлорежущего станка
5.3 Выбор станочных приспособлений, металлорежущего и измерительного инструмента
5.4 Расчет режимов резания на операции горизонтально-расточной
5.5 Техническое нормирование операции 045 координатно-расточной
Машиностроительная область есть основной технологической базой определяющее развитие всей промышленности любой страны. Поэтому темпы роста машиностроения должны значительно превышать аналогичные показатели других областей народного хозяйства. В данное время машиностроения, как ни одна из других областей, сильно отстает от научно-технического прогресса, в связи с сложностью технологического оборудования, которое выпускается. Новейшие выпущенные станки и другое оборудование есть, в данное время, морально-устаревшими, так как очень много времени направляется на разработку конструкторской и технологической документации, подготовку производства и другие организационные работы. Поэтому в данный момент перед машиностроением стоит огромное число сложных и важных задач, таких как: планирования и разработка перспективных технологий; создания высокопроизводительных энерго- и материало-сохраняющих технологий; повышение качества и технического уровня машиностроительной продукции; применения средств автоматизации и механизации производства.
Для решения поставленных задач следует уделять больше внимание подготовке будущих специалистов. Уровень развития машиностроения - один из факторов технического прогресса, так как коренные превращения в любой сфере производства возможные лишь в результате создания более сделанных машин и разработки принципиально новых технологий. Развитие и совершенствования технологий производства сегодня тесно связанные с автоматизацией, созданием роботехнических комплексов, широким использованием вычислительной техники, применением оборудования с числовым программным управлением. Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные производства, становятся возможными оптимизация технологических процессов, создания гибких автоматизированных комплексов.
1. Анализ служебного назначения машины, узла, детали и услови й ее эксплуатации
Автомат пельменный настольный П6-НПА предназначен для изготовления пельменей из предварительно приготовленного теста и мясного фарша на предприятиях общественного питания: столовой, кафе, ресторан.
Техническая производительность, кг/год... ............................................ 50
Масса одного пельменя, м... ...............................................................12±2,5
Толщина тестовой оболочки пельменя, гг, не больше ............................ 2
Толщина в местах закладки, гг, не больше.............................................2,5
Мощность электродвигателя, квт. ........................................................0,37
Скорость обращения вала электродвигателя, б/хв...............................1380
длина .........................................................720
ширина .....................................................480
высота ......................................................370
Масса автомата, кг, не больше...................................................................46
Настольный пельменный автомат П6-НПА есть непрерывно действующей машиной, в которой при ручной загрузке теста и фарша в бункер происходит автоматическое и безотходное штампования пельменей. Автомат состоит из следующих основных частей: станины с поводом 1 (рис. 1), станины конвейера 2, штампующего устройства 3, борошнопосипаючого устройства 4, формирующей головки 5 и підтримувальних роликов 6 и 7. Станина представляет собой свареный узел, который состоит из двух вертикальных стенок и ввареных между ними обечаек свареных бункеров 9 для теста и фарша. Бункера сверху закрываются крышкой 8, сблокированной с пусковой аппаратурой с помощью микропереключателя. К задней стенке станины крепится корпус подшипников 10 с валиками для обращения тістового 11 и фаршевого 12 шнеков, к передней стенке приваренный приемник 13 теста и фарша. Повод 14 состоит из электродвигателя, размещенного под бункерами, четырех паров шестерен и вала 15, что передает движение на приводной ролик ленты конвейера. Повод огорожен кожухом 16.
Станина конвейера складывается со сваренной рамы, приводного 17 и натяжного 18 роликов и ленты, которые служат для транспортирования лотков. Регулирования и натяжение ленты, осуществляется с помощью двух винтов 19. Станина конвейера крепится к станине с поводом четырьмя болтами.
Устройство, которое штампует, состоит из двух стоек 1 (рис. 2), закрепленных на станине конвейера, подпружиненного барабана 2 и опорного ролика 3. Давление барабана на лотки, необходимое для штампования пельменей, создается двумя пружинами 4 и двумя регулирующими винтами 5. Специальная гайка 6 фиксирует валик барабана, который штампует.
Мукопосыпающее устройство крепится винтами к передней стенке станины и состоит из бункера для муки, ворошителя и шкива, закрепленного на вале ворошителя. Барабан, который штампует, с помощью резинового кольца обертывает ворошитель.
Формирующая головка складывается со сваренных между собою камер для теста 1 (рис. 3), фарша 2 и фаршевой трубки 3 овальные формы. Формирующая головка крепится двумя винтами к приемнику.
Поддерживающие ролики навешиваются с обеих сторон на станину конвейера перед началом работы автомата, и есть как бы продолжением станины конвейера.
Поддерживающие ролики служат для удобства обслуживания автомата во время работы и состоят из короба и ролика. На дне бункеров находится шнеки, которые подают тесто и фарш в соответствующие камеры формующей головки, откуда тесто в виде овальной трубки поступает на лотки. Одновременно из фаршевой камеры подается фарш, образовывая начинку тестовой трубки. При движении конвейерной ленты барабан, который штампует, оборачивается и, прокатывая по начиненной фаршем тестовой трубке, штампует пельмени.
Рисунок 1.2 Настольный пельменный автомат П6-НПА
Данный узел складывается с штампующего барабана поз. 1, двух крышек поз.2, какие привинченные винтами поз. 5 к корпусу барабана. Между корпусом барабана и крышкой находится прокладка поз. 7. На крышки одето кольца поз. 4 которые не дают пыли оседать на подшипники поз. 6. Подшипники в свою очередь запрессованный на валик поз. 3. Данный узел работает только с радиальным нагрузка так как между барабаном и лотками должен быть давление для штампования пельменей.
Рисунок 1.4 Узел штампующего барабана
Штампующий барабан (приложение А) - есть одной из базовых деталей изделия "настольный пельменный аппарат". Он делает вращательное движение и тем самым делает необходимое силовое влияние на тесто что перемещается по конвейеру. Штампующий барабан есть базовой деталью для установки крышки, валика, подшипников, винтов, колец, которые уплотняют и прокладки.
деталь штампующий барабан технологический
Рисунок 1.5 Схема базирования детали в изделии
Основные конструкторские базы - 18, 10 (используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.);
Поверхность 18 - внутренняя цилиндрическая O35Н7 предназначена для установки подшипников качения и ориентации самого барабана в изделии.
Поверхность 10 - наружная торцевая поверхность 44 -0,62 предназначена для ориентации крышки в узле, которая лишает перемещения барабана вдоль оси.
Вспомогательные конструкторские базы - 9, 28 (принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии);
Поверхность 9 - наружная торцевая поверхность 44 -0,62 предназначена для ориентации крышки в узле, а также фиксирует положение подшипника.
Поверхность 28 - внутренняя резьба М6-7Н. Предназначена для фиксации винта в узле, который в свою очередь фиксирует крышки.
Технологическая база - 22, 23 (используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта).
Исполнительные поверхности - 1,2,3,4 (поверхности, с помощью которых изделие выполняет свое служебное назначение поверхности). В нашем случае это будет 32 гнёзда барабана, которые расположены по наружной поверхности.
Свободные поверхности - 5, 6, 7, 8, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 20, 21, 24, 25, 26, 27 (поверхность, которая не контактирует с другими элементами изделия и служит для образования конфигурации);
б) За количеством степеней свободы, которой лишает база:
ДНБ - двойная направляющая база, лишает деталь 2 перемещений и 2 вращающихся движения. В нашем случае это будет поверхность №10, которая в свою очередь является основной конструкторской базой.
ОБ - опорная база, лишает деталь 1 перемещения. В нашем случае это будет поверхность №18, которая в свою очередь является основной конструкторской базой.
Таблица 1.1. - Матрица связей Таблица 1.2. - Таблица соответствий
2. Анализ технических требований на изготовление дета ли
Согласно чертежа детали делаем вывод, что он оформлен с соблюдением требований и правил ЕСКД, т.е. на чертеже присутствуют все необходимые и вспомогательные виды, проекции, сечения и разрезы, технические требования к изготовлению детали, что дает полное представление о геометрической форме детали, конфигурации всех ее конструктивных элементов. На чертеже проставлены все необходимые размеры, допуски расположения и шероховатость поверхностей. Предельные отклонения всех размеров соответствуют ГОСТ 25347-82.
Деталь «Барабан» изготавливают из ковкого алюминия (Химический состав: Сu =3,9 - 4,8 %; Mg =0,4 - 1,0 %; Mn =0,4 - 1,0; Si = 0,6 - 1,2; Fe <1,0). Данный материл выбран для производства пельменей так как он противодействует коррозии и стерильно чист.
АК 7 - ковкий алюминиевый сплав, который легируют с такими элементами, как медь, магний, никель, железо, титан. Для получения необходимых свойств сплав поддают закалу а потом искусственному старению.
Таблица 2.1. - Химический состав АК 7 в %
Таблица 2.2. - Механические свойства.
Ковкий алюминий имеет небольшую плотность с = 2,7 и низкая температура плавления 660° С. В сравнении с железом, алюминий имеет почти в трех разы более низкую плотность, вследствие чего алюминий и его сплавы широко применяют там где маленькая плотность и большая удельная прочность имеют важное значение. Благодаря более низкой температуре плавление алюминия в сравнении с железом технология обработки ковкого алюминия резко отличается от технологии обработки постоянные.
Ковкий алюминий кристаллизуется в гранецентрированную решетку. Параметры решетки при 20°С равняется 4,04 А, атомный радиус 1,43 А. Ковкий алюминий не имеет аллотропичних модификаций, имеет высокую теплопроводность, электропроводность и очень високую скрытую теплоту плавления.
Не смотрясь на большую родственность к кислороду, ковкий алюминий поддается коррозии на воздухе и в некоторых других средах довольно слабо, что объясняется образованием плотной пленки, которая защищает металл от коррозии.
3. Определения типа производства и организационных условий работы
Тип производства выбирается в зависимости от объема выпуска Nг=1500 шт. в год и массы детали - 3,1 кг. По (1) стр. 24 табл. 31 выбираю тип производства - мелкосерийное.
Мелкосерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В соответствии с ГОСТ 3.1108-74 коэффициент закрепления операций для мелкосерийного типа производства составляет - свыше 10 до 20 включительно. Мелкосерийное производство является основным типом современного машиностроительною производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75-80 % всей продукции машиностроения страны. По всем технологическим и производственным характеристикам мелкосерийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производимом. Объем выпуска предприятий такого типа колеблется от сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий. В мелкосерийном производстве технологический процесс преимущественна дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Станки здесь применяются разнообразных видов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные, агрегатные. Станочный парк должен быть специализирован в такой мере, чтобы был возможен переход от производства одной серии машин к производству другой, несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении. При использовании универсальных станков должны широко применяться специализированные и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент и, наконец, измерительный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, так как при повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает затраты на них. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанных транспортирующими устройствами. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Технологическая оснастка в основном универсальная, однако во многих случаях создается высокопроизводительная специальная оснастка; при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическим расчетом. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности производства. В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки и прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичном применением разметки. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках, и наладчиками используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках. В среднесерийном производстве существует полная взаимозаменяемость изготовляемых изделий. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок [1], [2].
3.2 Определение формы организации производства
где 254 дня - количество рабочих дней в году.
Суточная продуктивность потоковой линии при загрузке ее на 60% определяется по формуле:
где F сут - суточный фонд времени работы оборудования, мин.
3.3 Определение такта поточной линии
Такт выпуска деталей определяется по формуле:
где а = 24 дня - периодичность запуска деталей в производство, [8, с. 23].
Корректируем размер партии за счет определения числа смен на обработку всей партии:
где - сменный фонд времени работы станков, мин.
в - количество смен в сутки, в = 2;
= 0,75 - нормативный коэффициент загрузки оборудования, [8, с. 20].
Число смен округляем к ближайшему целому значению З пр. = 5.
Тогда число деталей в партии будет:
4.Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к нее
От правильности выбора способа получения заготовки целиком зависит себестоимость получаемой детали. Выбор способа зависит от многих факторов: типа производства, массы детали, сложности формы, требованиями черчения. При этом необходимо учитывать новейшие тенденции в технологии машиностроения по сокращению затраты материала, уменьшению объема механической обработки, жесткости допусков, так как для обработки деталей все чаще применяются станки с ЧПУ, верстать автоматы и автоматические линии. Окончательный выбор варианта проводится сравнением себестоимости детали после разных методов получения заготовки. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки и стоимости следующей механической обработки.
На заводе данная деталь изготовлялась в условиях единичного производства. Метод получения заготовки - литье под давлением. Данный метод отвечает единичному производству.
К литью под регулированным давлением относят способы литья, сущность которых состоит в том, что заполнения пустоты формы расплавлены и затвердения отливки происходит под действием избыточного давления воздуха или газа.
Литье под регулированным давлением создает широкие возможности для управления заполнением формы расплавим. Если внутрь герметичной камеры подавать сжатый воздух или газ под давлением Р изб >Р атм , то за счет различия давлений расплав поднимется по металлопроводу и заполнит форму к уровню. Такой способ заполнения называют литьем под низким давлением. Срок "низкое давление" используется потому, что для подъема расплава и заполнения формы необходимое избыточное давление менее 0.1 МПа.
Если в герметичной камере установок создавать вакуум, а в камере давление поддерживать равное атмосферному, то заполнения формы состоится за счет различия давлений Р атм -Р. Такой способ заполнения называют литьем вакуумным всасыванием.
Используя схему установки аналогичную данной можно осуществить заполнение формы иначе. Положим, что в камерах и сначала созданное одинаковое, но больше атмосферное давление воздуха или газа Р к >Р атм . Потом подача воздуха в камеру прекращается, а в камеру продолжается; давление в камере повышается к Р к + Р. Тогда металл будет подниматься по металлопроводу вследствие различия давлений Р а -Р б , то есть аналогично поэтому, как и при литье под низким давлением. Того же результата можно достичь, если снижать давление в камере , оставляя постоянным давление в камере а. Такие процессы называют литьем под низким давлением с противодавлением.
Установки для литья под регулированным давлением - сложные динамические системы, которые разрешают в широких границах регулировать скорость заполнения формы расплавим. Использования таких установок разрешает заполнить формы тонкостенных 9600 оливок, изменить продолжительность заполнения отдельных участков формы отливок сложной конфигурации с переменной толщиной стенки с целью управления процессом теплообмена расплава и формы, добиваясь рациональной последовательности затвердения отдельных частей отливки.
Прибавление давления на затвердевающий расплав разрешает улучшить условия питания, усадки отливки, повысить ее качество - механические свойства и герметичность. В рассмотренных процессах после заполнения формы давление действует на расплав, что из тигля через металлопровод поступает в затвердевающую отливка и питает ее. Благодаря этому усадочная пористость в таких отливках уменьшается, плотность и механические свойства возрастают.
Литье под регулированным давлением осуществляется на установках так, что процесс заполнения формы расплавим - самой трудоемкая и неприятное с точки зрения охраны работы и техники безопасности операция - выполняется автоматически. Конструкции установок и машин для этих литейных процессов обеспечивают также автоматизацию операций сборки и раскрытия форм, выталкивания отливки и ее удаления из формы. Таким образом, процессы литья под регулированным давлением разрешают повысить качество отливок и обеспечить автоматизацию их производства.
В практике наибольшее применение нашли следующие процессы литья под регулированным давлением: литье под низким давлением, литье под низким давлением с противодавлением, литье вакуумным всасыванием, литье вакуумным всасыванием с кристаллизацией под давлением (вакуумно - компрессионное литье).
Разработка тех нических требований к заготовке
Определение типа литья, припусков и допусков на лине й ные и диаметральные размеры
Припуски на механическую обработку размеро в назначаем по ГОСТ 26645-85. Данный стандарт распространяется на отливки из черных и цветных м е таллов и сплавов, также регламентирует допуски на размеры, массу и прип у ски на механическую обработку.
1) Так как барабан изготовлен из алюминия (АК7), годовая программа которой 1500 шт., то для его изготовления согласно [ 9 , с.32, пр и ложение 1] принимаем литьё под давлением.
2) Устанавливаем положение отливки при литье - горизо н тальное.
3) Класс размерной точности [ 9 , таблица. 9] - 3 -7, приним а ем 5.
4) Степень коробления элементов отливки, [ 9 , таб.10], опр е деляется в зависимости от соотношение между наименьшим и наибольшим элементами отливки: 10 :250 =0,04 и учитывая мн о гократность формы 5-8; принимаем - 6.
5) Степень точности поверхностей [ 9 , таблица 11]-3-7; пр и нимаем - 5;
6) Шероховатость поверхностей отливок [ 9 , таблица 12] - Ra = 6,3 .
7) Класс точности масс [ 9 , таблица 13]-2-8, принимаем - 5.
8) Допуск смещения отливки по плоскости разъема [ 9 , таблица 1] -0,7 мм.
9) Ряд припусков [ 9 , таблица 14]-1-4 принимаем - 3.
Конечные размеры заготовки сведены в таблицу 5 .
Таблица 4.1. - Припуски и допуски на механическую обработку .
5. Анализ технологической операции существующего или типи чного технологического процесса
5.1 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления заготовки на операции 045 координатно- расточная
Сверление отверстия O12 Н8 (+0,027) мм будет производиться в соответствии с операционным эскизом СумГУ 02.140.02010071, приведенным в технологическом процессе.
Рассмотрим два варианта схем базирования заготовки (рис. 5.1 и 5.2).
Схема базирования подразумевает закрепление заготовки в специальном приспособлении. Имеет место только две схемы базирования. В указанном приспособлении заготовка лишена шести степеней свободы. Имеют место три технологические базы: установочная - торец заготовки (в обоих случаях), лишает трех степеней свободы - перемещения вдоль оси Y, совпадающей с осью детали, и вращения вокруг двух остальных осей Z и Х; направляющая - внутренняя цилиндрическая O35 Н7 (в обоих случаях) - лишает двух степеней свободы - вращение вокруг оси Y и перемещение вдоль оси X; опорная - перемещения вдоль оси Z.
При первой схеме базирования установочная база представляет собой плоскость которая упирается в стол. А при второй схеме базирования установочная база меньше по плоскости и по этому при закреплении её в станке возникнет погрешность закрепления.
Учитывая возможность возникновения погрешностей обработки в результате других факторов, таких как: геометрическая неточность элементов станка, их температурных деформаций, износ инструмента, погрешность установки и закрепления заготовки, и других, принимаем схему базирования № 1, чтобы уменьшить вероятность появления брака.
5.2 Обоснование выбора металлорежущего станка
Исходя из типа производства, схем базирования и закрепления, формы, габаритных размеров заготовки и специального приспособления, режимов резания и мощности, необходимой для осуществления процесса резания используется станок 2431 - координатно - расточной. Данный станок предназначен для выполнения разнообразных работ, связанных с обработкой отверстий при обработке заготовок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов.
Основные параметры станка приведены в [5].
Таблица 5.1. - Основные параметры станка координат н о-расточного модели 2431
Размеры рабочей поверхности стола, мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг
Скорость быстрого перемещения, мм/мин
- Размер рабочей поверхности стола позволяет разместить заготовку на его рабочем столе;
- Вылет шпинделя позволяет обработать необходимую поверхность;
- Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола позволяет разместить заготовку на рабочем столе;
- Масса заготовки равна 3,1 кг, которая намного меньше максимальной массе обрабатываемой станком;
- Наибольший диаметр который может просверлить станок равен 18 мм, что позволяет применить его.
5.3 Выбор станочных приспособлений, металлорежущего и измерительного инструмента
Выбор зажимных приспособлений производится исходя из типа производства и конфигурации поверхностей заготовки. Базирование и закрепление заготовки на рассматриваемой операции производится в
специальном приспособлении с пневмоприводом.
Выбор режущего инструмента зависит от материала заготовки и состояния ее поверхностного слоя, своеобразности обработки некоторых
поверхностей заготовки, этапов обработки. В зависимости от этих и других факторов выбирается материал режущей части инструмента, геометрия и габариты.
С учетом вышесказанного были выбраны следующие инструменты для обработки детали на данной операции.
1. Сверло 2301-0034 по ГОСТ 10903-77 - сверло спиральное с коническим хвостовиком d = 11,00 мм; L = 175 мм; l = 94 мм;
Конус Морзе №1. Материал режущей части - Р6М5;
2. Зенкер 2320-2559 №1 по ГОСТ 12489-71 - зенкер усиленный с коническим хвостовиком d = 11,9 мм; L = 160 мм; l = 80 мм;
3. Развертка 2363-0355 А по ГОСТ 1672-80 - развертка машинная цельная с коническим хвостовиком d = 12Н8 (+0,027) мм; L = 84 мм; l = 30 мм; Конус Морзе №1 ;
4. Зенковка 2353-0133 по ГОСТ 14953-80 - зенковка с коническим хвостовиком d = 20 мм; L = 130 мм; l = 6 мм; Конус Морзе №1 ;;
Исходя из точности и количества обработанных отверстий применяется следующий мерительный инструмент.
2. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89.
5.4 Расчет режимов резания на операции горизонтально-расточной
Расчет режимов резания для сверления отверстий на данной операции ведем расчетно - аналитическим способом
2. Подача: S = 0,15 - 0,25 мм/об, принимается среднее значение : S = 0,2 мм/об.
где Т - стойкость инструмента, Т = 60 мин;
С V = 36,3; q = 0,25; y = 0,55; m = 0,125 - коэффициенты;
K V - общий поправочный коэффициент на скорость резания
где К VM = 0,8 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала
К 1V = 1 - коэффициент, учитывающий глубину сверления;
К VИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала. K V =
Корректируем по паспорту станка n =2000 об/мин.
где: С M = 0,005 , q = 2,0, y = 0,8 , K Р - поправочные коэффициенты.
где: K mp - зависит от обрабатываемого материала;
Мощность станка равна кВт, значит обработка возможна.
Таблица 5.2. - Сводная таблица режимов резания
5.5 - Техническое нормирование операции 045 координатно -расточной
Для нормирования координатно-расточной операции нужно определить штучно-калькуляционное время по формуле
где Т п.з. - подготовительно-заключительное время, мин
Т п.з. 1 - время на наладку станка, установку в приспособления, Т п.з.1 = 5 мин [8, прил. 6.4, с. 217]
Т п.з.2 - время на установку многошпиндельной головки, Т п.з.2 = 20 мин [4, прил. 6.4, с. 217]
Т п.з.3 - время на получение, сдачу инструмента и приспособлений до начала работы, Т п.з.3 = 5 мин [8, прил. 6.4, с. 217]
n - количество деталей в настроечной партии, n = 74 шт.
Т о - основное время на обработку детали (на токарной черновой операции), мин
Для определения основного времени составим таблицу 5.3
Таблица 5.3. - Режимы резания для сверлильной обработки
Зенкерование отверстия в размер O11,9
Развёртывание отверстия в размер O12 Н8
Т о1 - время на сверление отверстия
l 1 - глубина сверления, l 1 = 16 мм
n - частота вращения шпинделя, n = 1600 об/мин
T o2 - время на зенкерование отверстия в размер O11,9
l 1 - глубина сверления, l 1 = 16 мм
где T o3 - развёртывание отверстия в размер O12 Н8
l 1 - глубина сверления, l 1 = 16 мм
Определим суммарное время на обработку отверстия.
T в - вспомогательное время, которое состоит из затрат времени на отдельные приемы
Т ус - время на установку и снятие детали, Т ус = 0,27 мин [10, К16, с. 54]
Т з.о. - время на закрепление и открепление детали, Т з.о = 0,38 мин [10, К17, с. 62]
T уп - время на приемы управления, T уп = 0,25 мин [10, К27, с. 95]
Т изм - время на измерение, Т изм = 0,06 мин [10, К86, с. 188]
K - поправочный коэффициент на вспомогательное время, K = 1 [10, К1, с. 31]
Т в = (0,27 + 0,38 + 0,25 + 0,06)1 = 0,96 мин
Т оп = Т о + Т в = 0,785 + 0,96 = 1,745 мин
Т об.от. - время на обслуживание и отдых определяем по формуле
где П об.от. - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, П об.от = 5,5% [8 ,при
Изготовление детали "Штампующий барабан" дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Структура и характеристика Оренбургского месторождения
Сочинение Отец Иван Царевич На Сером Волке
Реферат: Нотариат. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат История Скачать
Контрольная Работа По Алгебре 10 Класс Степени
Сочинение По Биологии Осенние Явления
Дипломная работа: Основные направления по борьбе с коррупцией в России
Сочинение по теме Трагическая история доктора Фауста
Контрольная Работа 1 Forward 6 Класс
Пособие по теме Урок креативного типу, заснований на методі евристичних питань з теми "Контрольно-вимірювальні прилади"
Дипломная работа по теме Объект преступления и его уголовно-правовое значение
Сочинение Эссе На Тему Большое В Малом
Изложение: Темные аллеи. И.А.Бунин
Реферат: Эдгар Дега. Скачать бесплатно и без регистрации
Как Писать Сочинения По Литературе Огэ 2022
Реферат по теме Пристосування тварин до життя у водному середовищі
Дипломные Работы Выпускников Академии Художеств
Начальная Страница Реферата
Курсовая работа по теме Методы изготовления планарных интегрально-оптических волноводов в подложках
Реферат: ПЗС в устройствах обработки сигналов памяти и приемниках изображения
Влияние игры на сплоченность коллектива младших школьников - Педагогика дипломная работа
Причины и стимулы стремления людей к власти - Политология курсовая работа
Корпоративная культура - Менеджмент и трудовые отношения дипломная работа