Изготовление детали "Хвостовик". Курсовая работа (т). Технология машиностроения.
💣 👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Изготовление детали "Хвостовик"
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Разработка
техпроцесса – важнейший исходный этап подготовки производства новых изделий.
После разработки техпроцесса на его основе производится конструирование и
изготовление необходимой по техпроцессу оснастки, расчёт припусков, расчёт
режимов резания, нормирование, организация производства.
В основу
разработки технологических процессов положены два принципа – технический и
экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый
технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований
рабочих чертежей и технических условий на изготовление изделия. В соответствии
с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными
затратами труда и издержками производства. С точки зрения технического принципа
задача проектирования технологического процесса, как правило, характерна
многовариантность возможных решений, при этом из нескольких возможных вариантов
выбирается наиболее рентабельный. В исключительных случаях (ликвидация узких
мест, срочный выпуск особо важной продукции в кратчайшие сроки) может быть
выбран не более рентабельный, а наиболее производительный вариант.
Технологический
процесс изготовления детали определяется в основном следующими факторами:
1)
конфигурацией и размерами детали; требованиями к точности обработки и к
качеству поверхности; материалом детали, наличием или отсутствием термической
обработки в процессе изготовления;
2) объёмом
производства и размерами партий;
3) наличным
составом и состоянием оборудования;
4)
возможностями инструментального цеха, изготовляющего приспособления, штампы,
пресс-формы, режущий инструмент и другую технологическую оснастку.
Из указанных
выше факторов три последних с деталью непосредственно не связаны, а
характеризуют общую производственную обстановку. Поэтому для одной и той же
детали в зависимости от применения трёх последних факторов рациональный вариант
техпроцесса будет различен, что обуславливает многовариантность техпроцесса для
одной и той же детали. Многовариантность техпроцесса возрастает также и потому,
что при изготовлении детали одних и тех же результатов с точки зрения точности
и качества поверхности можно достичь, применяя несколько различных способов
обработки. Рациональный вариант техпроцесса определяется путём экономического
анализа.
Материал
детали «Хвостовик» – сталь 45 (ГОСТ 1050–74). Сталь 45 относится к группе
углеродистых качественных сталей. Эти стали характеризуются более низким, чем у
сталей обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических
включений. В соответствии с ГОСТ 1050–74 качественные стали производят и
поставляют без термической обработки (горячекатаными, коваными), термически
обработанными и нагартованными. Механические свойства гарантируются после нормализации,
а так же по требованию потребителя после закалки и отпуска, нагартовки или
термической обработки, устраняющей нагартовку – отжига или высокого отпуска.
В зависимости
от содержания углерода качественные стали подразделяются на низкоуглеродистые,
среднеуглеродистые и стали с высокой концентрацией углерода. Маркируются они
двузначными числами 05, 08, 10, 15, 20, …, 85, обозначающими среднее содержание
углерода в сотых долях процента (ГОСТ 1050–74). Сталь 45 относится к
среднеуглеродистым сталям, которые отличаются большей прочностью, но меньшей
пластичностью, чем низкоуглеродистые. Среднеуглеродистые стали применяют после
улучшения, нормализации и поверхностной закалки.
Сталь 45,
химический состав (%) ГОСТ 1050–74
В улучшенном состоянии –
после закалки и высокого отпуска на структуру сорбита – достигаются высокая
вязкость, пластичность, и, как следствие, малая чувствительность к
концентраторам напряжений. При увеличении сечения деталей из-за несквозной
прокаливаемости механические свойства сталей снижаются. После улучшения стали
применяют для изготовления деталей небольшого размера, работоспособность
которых определяется сопротивлением усталости (шатуны, коленчатые валы
малооборотных двигателей, зубчатые колёса, маховики, оси и т.п.). При этом
возможный размер деталей зависит от условий их работы и требований к
прокаливаемости. Для деталей, работающих на растяжение, сжатие (например,
шатуны), необходима однородность свойств металла по всему сечению, и, как
следствие, сквозная прокаливаемость. Размер поперечного сечения таких
нагруженных деталей ограничивается 12 мм. Для деталей (валы, оси и т.п.),
испытывающих главным образом напряжения изгиба и кручения, которые максимальны
на поверхности, толщина упрочнённого при закалке слоя должна быть не менее
половины радиуса детали. Возможный размер поперечного сечения таких деталей –
30 мм.
Для
изготовления более крупных деталей, работающих при невысоких циклических и
контактных нагрузках, используют стали 40, 45, 50. Их применяют после
нормализации и поверхностной индукционной закалки с нагревом ТВЧ тех мест,
которые должны иметь высокую твёрдость поверхности (HRC 40–58) и сопротивление
износу (шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, зубья
шестерён и т.п.).
Индукционной
закалкой с нагревом ТВЧ упрочняют также поверхность длинных валов, ходовых
винтов станков и других деталей, для которых важно ограничить деформации при
термической обработке.
– температура
ковки, °С:
сначала – 1250, конца – 700. Сечение до 400 мм охлаждается на воздухе;
–
свариваемость – трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим
подогрев и последующая термообработка;
–
обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при НВ 170–179 и s В =640 МПа
–
флокеночувствительность – малочувствительна;
– склонность
к отпускной хрупкости – не склонна.
Каждая деталь
должна изготавливаться с минимальными трудностями и материальными затратами.
Эти затраты можно в значительной степени сократить от правильного выбора
варианта технологического процесса, его оснащения, механизации, автоматизации,
применение оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.
На изготовление детали оказывает большое влияние её конструкция и технические
требования. Деталь «Хвостовик», имеющая форму тела вращения, удовлетворяет
следующим основным требованиям, предъявляемым к детали данного вида:
1. Деталь –
тело вращения, её можно обрабатывать на токарных станках.
2.
Конструкция детали такова, что её масса уравновешена относительно оси вращения.
3. Диаметры и
длины элементов выбраны из нормального ряда длин и диаметров. В связи с этим
можно использовать стандартный режущий инструмент.
4. Необходимо
избегать нежёстких валов. Жёсткость вала определяется соотношением L/d ср ≤12.
Определяем жёсткость детали:
Таким
образом, условие жёсткости выполняется: 3,67≤12.
5.
Используемый режущий инструмент имеет свободный вход и выход.
Квалитет 9,
чистовое точение на токарном станке.
На основе
проведённых расчётов можно сделать вывод о том, что данная деталь является
технологичной с точки зрения её изготовления.
В
машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера
изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное,
серийное и массовое.
Тип
производства согласно ГОСТ 3.1108–74 характеризуется коэффициентом закрепления
операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства
определяется коэффициентом:
К 3.0 =Q/P M , (2.1)
где Q – число
различных операций; P M – число рабочих мест, на которых выполняются
данные операции.
Для
предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём
выпуска и массу детали. Учитывая, что объём выпуска детали «хвостовик»
составляет 80000 штук в год, а масса детали – 0,1 кг, на основании таблицы 3.1
[3, c. 24] определяем тип производства как крупносерийное.
Серийное
производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых
или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим
объёмом выпуска. Коэффициент закрепления операций для крупносерийного
производства составляет 1–10.
На
предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из
универсальных станков, оснащённых как специальными, так и
универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборочными (УСП)
приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и удешевить производство.
Представляется также возможным располагать оборудование в последовательности
технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих
одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при
обработке. При небольшой трудоёмкости обработки или недостаточно большой
программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с
последовательным выполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок
партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей
операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют. Заготовки
во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.
В серийном
производстве применяют также переменно-поточную форму организации работ. Здесь
оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку
производят партиями, причём заготовки каждой партии могут несколько отличаться
размерами и конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же
оборудовании. В этом случае время обработки на смежных станках согласуют,
поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке
последовательности технологического процесса. Для перехода к обработке партии
других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку
(приспособления и инструмент).
1) Заготовка
из проката. Согласно точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой
детали определяем промежуточные припуски по таблицам. За основу расчёта промежуточных
припусков принимаем наружный диаметр детали Ø20 мм.
Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки
поверхности детали Ø20 . Обработка
поверхности диаметром 20 мм – производят в жёстких центрах.
Технологический маршрут обработки данной поверхности:
При черновом
точении припуск на обработку составляет 4 мм, а при чистовом – 2 мм.
Определяем промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей согласно
маршрутному технологическому процессу:
D р.005 =D н +2Z 010 =20+2=22 мм (3.1)
D р.з. =D р.005 +2Z 005 =22+4=26 мм (3.2)
По расчётным
данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной
точности по ГОСТ 2590–71.
Отклонения
для диаметра 26 мм равны .
Припуск на
обработку 2 х торцовых поверхностей заготовки равен 1,4 мм.
L з =L д +2Z подр. =55+1,4=56,4 мм (3.3)
Исходя из
предельных отклонений, общую длину заготовки округляем до целых единиц.
Принимаем длину заготовки 57 мм. Объём заготовки определяем по плюсовым
допускам:
V з =p·D 2 з.п. ·L з /4=3,14·2,64 2 ·5,7/4=31,185 см 3 (3.4)
Массу
заготовки определяем по формуле:
G з =gV з =0,0075×31,185=0,245 кг (3.5)
Выбираем
минимальную длину проката для изготовления заготовки. Потери на зажим заготовки
L заж принимаем 20 мм. Заготовку отрезают на ножницах. Это самый
производительный и дешёвый способ. Длину торцового обрезка проката определяем
из соотношения:
L о.т. =(0,3¸0,5) d=0,3×26=7,8 мм (3.6)
Число
заготовок, исходя из принятой длины проката по стандартам, определяется по
формуле:
X 4 =(L пр +L заж +L о.т. )/(L з +L р )=(4000–20–7,8)/(57+3)=66,2
шт. (3.7)
Получаем 66
заготовок из данной длины проката.
X 7 =(L пр +L заж +L о.т. )/(L з +L р )=(7000–20–7,8)/(57+3)=116,2
шт.
Принимаем 116
заготовок из данной длины проката. Остаток длины (некратность) определяется в
зависимости от принятой длины проката:
L НК4 =L пр –L о.т. –L заж –L з ×X 4 =4000–7,8–20–57×66=210,2 мм (3.8)
П НК4 =(L НК ×100)/L пр =210,2×100/4000=5,25%
L НК7 =L пр –L о.т. –L заж –L з ×X 7 =7000–7,8–20–57×116=360,2 мм (3.9)
П НК7 =(L НК ×100)/L пр =360,2×100/7000=5,14%
Из расчётов
на некратность следует, что прокат длиной 7 м для изготовления заготовок
более экономичен, чем прокат длиной 4 м.
Потери
материала на зажим при обрезке по отношению к длине проката составят:
П заж =(L заж ×100)/L пр =20×100/7000=0,285% (3.10)
Потери
материала на длину торцового обрезка проката в процентном отношении к длине
проката составят:
П о.т. =L о.т. ×100/L пр =7,8×100/7000=0,11% (3.11)
Общие потери
к длине выбранного проката:
П п.о. =П нк +П о.т. +П заж =5,14+0,11+0,285=5,535% (3.12)
Расход
материала на одну деталь с учётом всех технологических неизбежных потерь
определяем по формуле:
G з.п. =G з (100+П п.о. )/100=0,245
(100+5,535)/100=0,258 кг (3.13)
Коэффициент
использования материала:
К и.м. =G д /G з.п. =0,099/0,258=0,38 (3.14)
G д =g×V д =0,00785×12,55=0,099 кг (3.15)
V д =pD д1 2 L д1 /4
+ pD д2 2 L д2 /4=12,55 см 2 (3.16)
С з.п. =С м ×G з.п. – (G з.п. –G д )×(С отх /1000), (3.17)
С м
– цена 1 кг материала заготовки, руб.;
С отх
– цена 1 т отходов материала, руб.
С з.п. =2,94×0,258 – (0,258–0,099) ×0,66=0,758–0,159×0,66=0,65 руб.
2) Заготовка
изготовлена методом горячей объёмной штамповки на горизонтально-ковочной машине
(ГКМ) .
Степень сложности – С1.
Точность изготовления поковки – класс I, группа стали – М1.
Припуски на
номинальные размеры детали назначают по таблице. Припуски на обработку
заготовок, изготавливаемых горячей объёмной штамповкой, зависят от массы,
класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки. На
основании принятых припусков на размеры детали определяем расчётные размеры
заготовки:
D 1 =D н +2z=10+2×1,5=13 мм (3.18)
D 2 =D н +2z=20+2×1,2=22,4 мм (3.19)
L 1 =L д +2z=20+2,4=22,4 мм (3.20)
Разрабатываем
эскиз на штампованную заготовку:
Для определения объёма
штампованной заготовки условно разбиваем фигуру заготовки на отдельные простые
элементы и проставляем на них размеры с учётом плюсовых допусков:
Определяем
объём отдельных элементов заготовки:
V 1 =pD 1 2 L 1 /4=3,14×1,37 2 ×2,31/4=3,403 см 3 (3.21)
V 2 =pD 2 2 L 2 /4=3,14×2,31 2 ×3,81/4=15,959 см 3 (3.22)
V общ =V 1 +V 2 =3,403+15,959=19,362 см 3 (3.23)
G з.ш. =g×V общ =0,00785×19,362=0,152 кг (3.24)
Принимая
неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объёмной
штамповке равными 10%, определяем расход материала на одну деталь:
G з.п. =G з.ш. (100+П ш )/100=0,152×(100+10)/100=0,167 кг (3.25)
Коэффициент
использования материала на штампованную заготовку:
К и.м. =G д /G з.п. =0,135/0,167=0,81 (3.26)
С з.ш. =(С М ×G з.п. ) – (G з.п. –G д )×(С отх /1000) (3.27)
С М
– цена 1 кг материала заготовки, руб.;
С отх
– цена 1 т отходов материала, руб.
С з.ш. =12,76×0,167 – (0,167–0,135)×0,66=2,131–0,021=2,11
руб.
Годовая
экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:
Э м =(G’ з.п. –G» з.п. )×N=(0,258–0,167)×80000=7280 кг (3.28)
Экономический
эффект (выбранного вида) изготовления заготовки:
Э=(С з.ш. –С з.п. )×N=(2,11–0,68)×80000=114400 руб. (3.29)
Технико-экономические
расчёты показывают, что заготовка, полученная методом горячей объёмной
штамповки на горизонтально-ковочной машине, более экономична по использованию
материала, чем заготовка из проката, однако по себестоимости штампования
заготовка дороже, поэтому принимаем заготовку из горячекатаного круглого
проката обычной точности.
Технологический процесс –
это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и
последующему определению состояния предмета производства. Технологический
процесс непосредственно связан с изменением размеров, формы и свойств материала
обрабатываемой заготовки, выполняемым в определенной последовательности. Чертеж
детали «Хвостовик», которую необходимо получить в результате проведения
технологического процесса, представлен на рисунке 3.3, а внешний вид детали –
на рисунке 3.4.
Она
представляет собой широко распространенную в машиностроении деталь типа
ступенчатого вала. Анализ рабочего чертежа детали позволяет сделать следующие
заключения:
·
основными
конструкторскими базами являются ось детали и торец, от которых заданы размеры;
·
в
массовом и крупносерийном производстве заготовки получают методами штамповки
или из круглого проката.
На основании
проведенных ниже расчетов в качестве заготовки выбрана заготовка из
горячекатаного круглого проката обычной точности Æ21 +0,4 -0,5 .
В настоящее
время разработаны типовые технологические процессы механической обработки валов
на основе разновидности их в разных типах производства. Используя отдельные
элементы операций типового технологического процесса, составляем
технологический процесс изготовления детали «Хвостовик».
Наименование операции и содержание перехода
Точить поверхность 2 в размер Æ17,5 -0,18
на длине 20 +0,21
Точить поверхность 2 в размер Æ15 -0,18
на длине 20 +0,21
Точить поверхность 2 в размер Æ12,5 -0,18
на длине 20 +0,21
Резец 1 проходной прямой с пластиной из Т15К6 по ГОСТ
18869–73 j=45°
Резец 2 проходной упорный с пластиной из Т15К6 по ГОСТ
18879–73 j=90°
Резец 3 проходной упорный с пластиной из Т15К6 по ГОСТ
18879–73 j=90°
Резец 4 проходной упорный с пластиной из Т15К6 по ГОСТ
18879–73 j=90°
Резец 5 специальный с пластиной из Т5К10 по ГОСТ 18879–73
j=90°
Переустановить и закрепить заготовку
Фреза дисковая по ГОСТ 3755–78 из быстрорежущей стали
Р6М5
Точить поверхность 1 в размер Æ11 -0,043
с подрезкой торца в размер 20
Резец проходной упорный с пластиной из Р18 по ГОСТ 18879–73
j=90°
Резец проходной прямой с пластиной из Т15К6 по ГОСТ 18869–73
j=45°
Точить поверхность 1 в размер Æ20 -0,02 -0,072
Резец проходной прямой с пластиной из Р18 по ГОСТ 18869–73
j=45°
Штангенциркуль Скоба односторонняя предельная
Фреза дисковая пазовая из быстрорежущей стали Р6М5 по
ГОСТ 3964–69
035 Термическая обработка HRC 40…45
Шлифовать поверхность 1 в размер Æ10,3 -0,043
Шлифовать поверхность 1 в размер Æ10 +0,024 +0,015
Исходные
данные: деталь «хвостовик», изготовлена из материала: сталь 45 ГОСТ1050–74. В
качестве заготовки выбираем горячекатаный прокат обычной плотности ГОСТ 2590–71.
Рассматриваем
припуски на наружный диаметр хвостовика Ø20 . Определяем квалитет точности заданного
размера по таблице [1, с. 192]. В результате находим квалитет 9.
Составляем маршрут обработки данной поверхности, руководствуясь таблицей [1, с. 181].
1. Заготовка
– пруток обычной точности.
2. Черновое
точение, точность 12 квалитет.
3. Чистовое
точение, точность 9 квалитет.
Расчёт
припусков сводим в таблицу 3.1. Отклонения расположения при установке в центрах
определяются по формуле:
Dk
– отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм (в справочных
материалах далее именуется кривизной).
Кривизну при
всех последующих операциях определяем по формуле:
Ку –
коэффициент уточнения, определяется из таблицы [1, с. 190]
Dточ.
черн. =0,06×28=1,68 мкм » 2 мкм
Dточ.
чист. =0,04×28=1,12 мкм » 1 мкм
При установке
в центрах погрешность установки равна e=0.
Определяем
минимальные припуски на операции по формуле:
2Z mini =2
(R zi-1 +h i-1 +D i-1 +e i ), где (3.41)
R zi-1
– шероховатость поверхности заготовки на предшествующей операции,
h i-1
– глубина дефектного поверхностного слоя на предыдущей операции.
2Z min.точ.черн. =2
(125+150+28)=606 мкм
2Z min.точ.чист. =2
(63+60+2)=250 мкм
Td=d max.дет. -d min.дет. =19,98–19,928=0,052 мм
Определяем
межоперационные минимальные размеры по формуле:
d min.точ.черн. =19,928+0,25=20,178 мм
По
рассчитанному размеру заготовки выбираем стандартный размер прутка. Выбираем
пруток обычной точности размером Ø21 +0,4 -0.5 . На
чертеже заготовки указывается сортамент:
Заносим
размеры прутка в составленную таблицу 3.1. Округляем минимальные
межоперационные размеры. Определяем допуск для каждой операции в зависимости от
квалитета и диаметра min. Определяем максимальные межоперационные размеры по
формуле:
d max.точ.черн. =20,2+0,21=20,41 мм
Находим
максимальные и минимальные межоперационные припуски:
2Z max.точ.черн. =21,4–20,41=0,99 мм
=990 мкм
2Z max.точ.чист. =20,41–19,98=0,43 мм
=430 мкм
2Z mini.точ.черн. =20,5–20,2=0,3 мм
=300 мкм
2Z min.точ.чист. =20,2–19,928=0,272 мм
=272 мкм
Проверку
выполненного расчёта осуществляем по формуле:
Td заг. –Td дет. =2Z max.o. –2Z min.o.
(3.46)
2Z max.o. –2Z min.o. =(990+430)
– (300+272)=848 мкм
Таблица 3.1.
Таблица расчёта припусков
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут
её обработки
Принятые (округлённые) размеры по переходам, мм
Полученные предельные припуски, мкм
Выбор станочного оборудования является одной из важнейших
задач при разработке технологического процесса обработки заготовки. От
правильного его выбора зависит производительность изготовления детали,
экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации
ручного труда, потребление электроэнергии и, в итоге, себестоимость изделия. В
зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации
и высокой производительности.
Для
реализации разработанного технологического процесса изготовления детали
«Хвостовик» в качестве технологического оборудования предполагается
использование следующих станков:
1. Станок
токарно-револьверный модели 1Г325
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм
Расстояние от торца шпинделя до передней грани
револьверной головки, мм
Наибольшее рабочее перемещение перемещения поперечного
суппорта, мм
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
Габаритные размеры:
2. Станок
фрезерно-центровальный модели 2538
3. Станок
токарно-винторезный модели 16К20М
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
4. Станок
фрезерный широкоуниверсальный модели 676П
Размеры рабочей поверхности основного вертикального
стола, мм
Наибольший угол поворота вертикальной головки, °
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
5. Станок
круглошлифовальный модели 3А110В
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:
Наибольшее продольное перемещение стола, мм
Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин
Наибольшие размеры шлифовального круга:
Частота вращения шпинделя шлифовального круга при
шлифовании:
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
Разработка
технологического процесса обычно завершается установлением технических норм
времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе
расчёта режимов резания с учётом полного использования режущих свойств
инструмента и производственных возможностей оборудования. Проведём расчёт
режимов резания и технических норм времени на операции технологического
процесса изготовления детали «Хвостовик».
Переход 2. Резцом 1
обтачивать поверхность с Ø21 мм на Ø20,5 мм на длине 57 мм.
Переход 3. Резцом 2
обтачивать поверхность с Ø20.5 мм на Ø17,5 мм на длине
20 мм.
Переход 4. Резцом 3
обтачивать поверхность с Ø17,5 мм на Ø15 мм на длине 20 мм.
Переход 5. Резцом 4
обтачивать поверхность с Ø15 мм на Ø12,5 мм на длине 20 мм.
Переход 6. Резцом 5
точить канавку с Ø12,5 мм на Ø7 мм.
Переход 7. Резцом 6
отрезка заготовки Ø20,5 мм.
Револьверная операция
относится к разряду многоинструментальных обработок и проводится на
револьверных станках. Нормирование машинного времени работ, выполняемых на
револьверных станках, при последовательной работе инструментов мало чем
отличается от нормирования при одноинструментной работе. В случае обработки
небольших деталей, чтобы не производить переключение скоростей шпинделя,
устанавливают общее число оборотов шпинделя для нескольких переходов или даже
для обработки всей детали.
Результаты расчётов
сведены в таблицу 3.2.
Начальный диаметр обрабатываемой детали, мм
Конечный диаметр обрабатываемой детали, мм
d к по эскизу детали и рабочему
чертежу
L по эскизу детали и рабочему чертежу
По нормам режимов резания табл. 11 [2, с. 266]
и табл. 15 [2, c. 268]
Коэффициент корректирования числа оборотов
Коэффициент К по табл. 111 [5, c. 194] при
m=0,2
Скорость резания u при наружном продольном
точении определяется по эмпирической формуле:
(3.47)
а при отрезании и
прорезании канавок
(3.48)
Результаты расчёта
скорости резания представлены в таблице 3.3.
На основании рекомендаций [2, c. 268]
y
m
Коэффициент влияния материала заготовки К М u
К г =1,0, n u =1 – на основании табл.
2 [2, c. 262]
Коэффициент состояния поверхности К П u
Коэффициент материала инструмента К И u
Коэффициент главного угла в плане резца К ц u
Число оборотов шпинделя в
минуту корректируем по формуле:
n k =nK (3.49)
Вспомогательное число W
находим по табл. 112 [5, c. 194] для каждого числа оборотов (при
m=0,2=1/5)
W 1 =2,66×10 -2 ; W 2 =2,72×10 -2 ; W 3 =2,71×10 -2 ; W 4 =2,68×10 -2 ; W 5 =2,75×10 -2 ; W 6 =3,1×10 -2 .
Сумма всех
вспомогательных величин SW=16,62×10 -2
По той же таблице 112 [5,
c. 194] находим (в той же колонке m=1/5), что числом, ближайшим к 16,62×10 -2 будет 13×10 -2 , что
соответствует общему числу оборотов шпинделя в минуту n=1500. Тогда фактическая
скорость резания будет определяться по формуле:
u=pdn/1000 (3.50)
u 2 =3,14×20,5×1500/1000=96,55 м/мин
u 3 =3,14×17,5×1500/1000=82,42 м/мин
u 5 =3,14×12,5×1500/1000=58,88 м/мин
u 6 =3,14×20,5×1500/1000=96,55 м/мин
Для проверки мощности
станка, для выбранных режимов резания, рассчитаем мощность резания. Мощность
резания рассчитывают по формуле:
Результаты расчёта
сведены в таблицу 3.4
y
n
МПа для Стали 45,
m=0,75 – на основании табл. 9 [2, c. 264]
К Р = К МР ×К ЦР ×К g Р ×К l Р ×К ГР
Проверяем достаточность
мощности привода станка. Для револьверной операции был выбран
токарно-револьверный станок 1Г325П с мощностью электродвигателя главного
привода N=5,3 кВт. С учётом к.п.д. станка h=0,85 потребная мощность
резания составит:
Таким образом, N>N рез.п. ,
что подтверждает правильность сделанного выбора технологического оборудования
для данной операции.
Машинное время для
обработки детали «хвостовик» на данной операции составит:
Оперативное время
определяется по формуле
T ОП =T М +Т В (3.53)
Вспомогательное время
определяется по формуле
Т В =Т В.уст. +Т В
упр.ст +Т Вперех. +Т Визмер , (3.54)
где Т В.уст
– вспомогательное время на установку и снятие заготовки со станка;
Т В упр.ст – вспомогательное
время на управление станком;
Т Вперех – вспомогательное
время, связанное с технологическими переходами;
Т Визмер – вспомогательное
время на измерение заготовки.
Т В.уст =0,18 мин
на основании табл. 70 [5, c. 131]
Т В упр.ст =Т Вна
измен.подач. +Т Вповернуть державку =2×0,06+5×0,08=0,52 мин на
основании табл. 71 [5, c. 131]
Т Вперех =0,16×7=1,12 мин на
основании табл. 71 [5, c. 131]
Т Визмер =0.16×5=0.80 мин на
основании табл. 3.40 [3, c. 96]
Таким образом,
вспомогательное время на одну деталь по формуле (3.54) Т В =0,18+0,52+1,12+0,80=2,
Эскиз механической обработки Курсовая работа (т). Технология машиностроения.
Контрольная работа: Уровень структуры. Уровень представления
Реферат по теме Процес кваліфікації злочинів
Дипломная работа по теме Разработка алгоритма информационной поддержки работы должностных лиц на основе гипермедиа–технологий
Сочинение На Тему Осенний Урожай
Доклад по теме Дидактический материал для организации решения задач с педагогически запущенными детьми
Учебное пособие: Общий курс физики
Программа Русская Для Сочинения Музыки
Лабораторная Работа Лука
Дипломная работа по теме Логистика во внутрифирменной среде (на примере ОАО 'Восток')
Шолохов Родинка Аргументы К Итоговому Сочинению
Экспортные Операции Реферат
Сочинение Я И Другие Куприн
Базаров Трагическая Личность Сочинение С Цитатами
Материалы Исследования В Диссертации
Сочинение Берегите Землю
Контрольная Работа Тест По Теме Фольклор
Браславские Озера Реферат
Курсовые Работы На Заказ Севастополь
Реферат: Economic Change Essay Research Paper In the
Влияние Деятельности На Формирования Личности Сочинение Обществознание
Реферат: Charles Manson Essay Research Paper Have you
Похожие работы на - Характеристика методов психического исследования. Психика и нервная система
Реферат: Cоциальная политика бюджетных организаций