Формовочный цех по производству тротуарных плит - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Формовочный цех по производству тротуарных плит

Номенклатура выпускаемых изделий. Характеристика сырьевых материалов. Определение расхода компонентов бетона. Проектирование бетоносмесительного цеха и складов. Расчет расходных бункеров для заполнителей, цемента. Выбор и обоснование способа производства.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Новосибирский Государственный Архитектурно-Строительный Университет (СИБСТРИН)
Кафедра: строительных материалов, стандартизации и сертификации
по дисциплине "дорожное материаловедение"
на тему: «Формовочный цех по производству тротуарных плит»
1. Анализ задания на проектирование
2. Номенклатура выпускаемых изделий
3. Характеристика сырьевых материалов
4.2 Определение расхода компонентов бетона
5. Проектирование бетоносмесительного цеха и складов
5.2 Проектирование складов заполнителя
5.3 Проектирование бетоносмесительного узла
5.3.1 Расчет дозаторов для заполнителей и цемента
5.3.2 Расчет расходных бункеров для заполнителей и цемента
6. Выбор и обоснование способа производства
6.1 Поточно-агрегатный способ производства
6.4 Конвейерный способ производства
7. Проектирование формовочного цеха
7.1 Расчет оборудования поточно-агрегатной линии
8. Расчет складов готовой продукции
10. Контроль качества при производстве готовой продукции
11. Техника безопасности при производстве бетонных работ
Во времена, когда все дороги, трассы и автострады укладывали асфальтом, на втором плане оказалось мощение улиц и площадей. Многокилометровые участки дорог, парк и улицы, аллеи-все было покрыто асфальтом. Но со временем, в результате постоянных механических нагрузок, воздействия природных факторов они трескались, выгорали, разрушались. После проведения ремонтных работ, такие дороги значительно теряли свои свойства.
Когда на рынке появилась тротуарная плитка, то необходимость подбирать различные камни для укладки дорог отпала сама собой. Такие изделия имеют стандартную форму и строгие размеры, поэтому работа с брусчаткой не доставит больших трудностей. К тому же тротуарная плитка очень красива, практична, и что самое главное-очень стойкая к механическим нагрузками климатическим факторам. В наше время брусчатка из натурального камня еще пользуется хорошим спросом, но искусственная тротуарная плитка, которая имитирует разнообразные природные материалы, с каждым днем завоевывает все большую популярность у населения.
Она применяется при мощении: дорог, площадок возле магазинов и супермаркетов, алей в парках. Но в последнее время брусчатку чаще всего применяют при оформлении территории загородных домиков и коттеджей.
Технология производства тротуарной плитки позволяет изготовлять брусчатку не только с гладкой поверхностью, но также плитку, поверхность которой подобна кирпичу, натуральному камню, досками разным породам древесины. Именно красящие элементы, которые применяются при изготовлении брусчатки, позволяют выполнять такие немыслимые цветовые решения. Но кроме своих основных функций они также должны противостоять влиянию атмосферных осадков и ультрафиолетового излучения.
1. Анализ задания на проектирование
В данном курсовом проекте необходимо запроектировать формовочный цех по производству тротуарных плит длинной 6 м. в г. Новосибирск с годовой производительностью 30 тыс. м 3 в год. Транспортные связи, используемые для поставки сырья и топлива - автомобильные.
Цемент -Чернореченского цементного завода (г. Искитим)
Песок -Криводановское месторождение (Новосибирский район)
Щебень- карьер "Борок"(г. Новосибирск)
Арматура- металл база г. Новосибирск.
Вода берется из городской водопроводной сети.
Потребители: строительные организации г. Новосибирска и области.
Формовочный цех производит тротуарные плиты производительностью 30тыс. м 3 в год.
Таблица 1 Технические характеристики
Рисунок 1 чертеж бетонной тротуарной плит
Рисунок 2 Форма для производства тротуарных плит
Таблица 2 Производительность БСЦ по бетону
3. Характеристики сырьевых материалов
Сырьевыми материалами для производства железобетонных изделий являются вяжущие, заполнители различного вида, арматурная сталь и вода.
Цех изготавливает изделия из тяжелого бетона марки М400. В качестве вяжущего вещества принимаем ПЦ500Д20.
Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде или в воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси.
В соответствии с требованиями ГОСТ 10178-95 [1]
· тонкость помола по остатку на сите № 0,08? 85%
Химический и минералогический состав ПЦ500
В качестве крупного заполнителя используем гранитовый щебень карьера "Борок", который имеет следующие физико-технические показатели: прочность при сжатии =134,5 МПа, истинная плотность =2710 кг/м3, насыпная плотность =1300, морозостойкость, F=200 циклов. ГОСТ 8267-93 [2]
В соответствии с требованиями ГОСТ 26633-2012[3] :
· содержание фракций (5-10 мм)=25-40%, (10-20 мм)=60-75%
· содержание пылевидных и глинистых частиц ?1% по массе
· содержание зерен пластинчатой и игловидной формы ?35% по массе
В качестве мелкого заполнителя используем песок Криводановского месторождения, который имеет следующие физико-технические показатели: насыпная плотность 1600, истинная плотность с=2510 кг/м3, модуль крупности , содержание глинистых примесей 1,2-1,5% ГОСТ 8736-93[4].
В соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93:
· полные остатки на ситах: 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 соответственно равны 0-20; 20-70;
· содержание пылевидных примесей ? 3%.
Для затворения бетонной смеси применяют грунтовые, поверхностные и озерные пресные воды. Требования к воде для затворения бетонной смеси изложены в ГОСТ 23732-2011 [5]. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых допускается в воде для изготовления неармированного бетона не более 10000мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона. Водородный показатель воды ph в пределах 4-12,5.
Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента, применяют различные добавки. Их подразделяют на два вида: химические, вводимые в бетон в небольшом количестве (0,1..2% от массы цемента) и изменяющие в нужном направлении свойства бетонной смеси и бетона, и тонкомолотые (5...20%), использующиеся для экономии цемента, получения плотного бетона при малых расходах цемента и повышения стойкости бетона. ГОСТ 24640-91[6]. Для тротуарной плитки используется пластификатор С-3. Его изготавливают в сухом порошкообразном виде и в виде 36% -ного раствора воды. Он не меняет своих качеств при положительной температуре плюс восемьдесят пять градусов по Цельсию и при отрицательной температуре до минус сорока градусов. Взрыво- и пожаробезопасен. Расход составляет 0,5-0,7 от массы цемента.
4. Расчет материально - производственного потока
Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах, полуфабрикатов, комплектующих деталях и готовых изделиях по всем пределам технологического процесса.
Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования в часах подсчитывается по формуле:
где - номинальное количество рабочих суток в году; - длительность плановых остановок технологический линий на ремонт в сутках; n - количество смен в сутки; t - продолжительность рабочей смены в часах; - коэффициент использования оборудования.
Для формования: =(260-7)*2*8*0,92=3724,16 час.
Для ТВО: =(260-7)*3*8*0,92=5586,24 час.
4.2 Определение расхода компонентов бетона
Расход компонентов бетона: воды, цемента, мелкого и крупного заполнителя определяется по предварительным расчетам состава бетона.
1 Исходные данные бетона и бетонной смеси:
· класс бетона - В30, марка бетона М400;
· удобоукладываемость - 3, ОК 2-2,5
2 Исходные данные компонентов бетона:
3 Расчет цементо-водного отношения:
где А - коэффициент, учитывающий качество заполнителя, для хорошего качества А=0,6;
Rб - марка бетона по прочности при сжатии, МПа; Rц - марка цемента
Расчет расхода исходных компонентов:
Ориентировочный расход воды принимается по таблице в зависимости от крупности заполнителя и подвижности бетонной смеси. Для бетонной смеси с ОК=2-2,5см, расход воды составляет 190л/м3.
Расход цемента для бетона марки 500:
где - насыпная плотность щебня, кг/м3; - истинная плотность щебня, кг/м3.
где Кр - коэффициент раздвижки зерен щебня, Кр=1,33.
Щ=1/(1,33*0,52/1300+1/2710)=1124,86 кг;
где - истинная плотность песка , кг/м3.
П=[1-(252,7/3100+190/1000+1124,86/2710)]*2510=735,88кг;
Плотность бетонной смеси рассчитывается следующим образом:
=190+252,7+1124,86+735,88=2303,44 кг/м3;
Для расчета материального производственного потока уточняется деление процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.
Зона 1: транспортно-сырьевой участок: цемента-1%; щебня-1%; песка-2%.
Зона 2: склад сырья: цемента-1%; щебня-1,5%; песка-2%
Зона 3: бетоносмесительный узел: потери бетонной смеси: 1%.
Зона 4: формовочные линии: потери бетонной смеси: 0,5%.
Зона 5: участок термообработки и доводки изделий: 0,5%
Зона 6: склад готовой продукции: 0,5%.
Подсчитываются необходимые производительности технологических пределов и потребности в материалах, начиная с зоны 6 (склад готовой продукции), по формуле:
где - производительность в зоне n, м3/год; - производительность в следующей зоне; - производственные потери в зоне, %.
Расчет суточной производительности:
где - номинальное количество суток в году,
- длительность плановых остановок на ремонт, сут.,
- коэффициент использования технологического оборудования,
- годовой фонд рабочего времени оборудования, ч.
Производительность (потребность в материалах)
5. Проектирование бетоносмесительного цеха и складов
В состав бетоносмесительного цеха входят: склад цемента, склад заполнителей, бетоносмесительный узел и внутрицеховые транспортные связи между складами сырья и БСУ.
Цемент хранится в силосных складах, которые, в зависимости от вида транспорта автомобильного, железнодорожного, водного, могут быть: прирельсовые, притрассовые, береговые.
Береговые склады цемента используются, когда экономически выгодно использовать самый дешевый вид транспорта - водный, и при отсутствии других транспортных связей с цементным заводом. В северные районы Сибири и Крайнего Севера цемент транспортируется преимущественно водным транспортом, в исключительных случаях автотраспортном по зимникам.
При проектировании склада цемента необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам.
Требуется вместимость склада цемента определяется по формуле:
где - суточная потребность завода в цементе, т.;
n - нормативный запас цемента, сут.;
- коэффициент заполнения емкости оклада, равный 0,9.
Нормы запаса цемента на складах при поставке железнодорожным транспортом - 7-10 суток; автомобильным - 6-7 суток;
По данной вместимости подбираем прирельсовый склад цемента вместимостью 360 т, шифр 409-29-61[7]
Таблица 6 Основные показатели склада
5.2 Проектирование склада заполнителей
Существующие типы складов заполнителей можно классифицировать:
1. по способу хранения: открытые, закрытые и частично закрытые;
2. по виду емкости: штабельные, по длине разделенной стенками на отсеки, бункерные, полубункерные, силосные и транщейные;
3. в зависимости от вида транспорта и расположения склада к транспортным путям: прирельсовые, притрассовые, береговые и комбинированные;
4. по виду оборудования для загрузки склада: эстакадные, грейферные, со штабилировочной машиной С-492 /ТР-2/;
5. по виду оборудования для разгрузки склада и подачи заполнителей в БСУ; галерейные, бункерные.
Расчет склада проводится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада. Расчеты сводятся к определению вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:
где - суточная потребность предприятия в данном виде заполнителя;
n - нормативный запас заполнителя, сут.;
- коэффициент, учитывающий необходимое увеличение емкости склада при хранении нескольких фракций заполнителей, равный 1,05;
- коэффициент загрузки; для штабельных, траншейных, полубункерных и бункерных складов, равный 1,2;
где 1,02 - коэффициент , учитывающий потери материалов при транспортирование
Принимаем склад закрытый типа, 708-13-84[8]
Таблица 7 Техническая характеристика склада заполнителя
5.3 Проектирование бетоносмесительного узла
1 Определяем требуемую часовую производительность БСУ по формуле:
где - часовая производительность БСЦ по результатам расчета материально-производственного поток;
- коэффициент резерва производства, равный 1,2;
- коэффициент неравномерности выдачи и потребления бетонной смеси, равный 1,25
2 Определяем часовую производительность бетоносмесителя по формуле:
где -объем одного готового замеса, ;
- коэффициент использования оборудования, равный 0,97;
- время цикла приготовления одного замеса, мин.
Необходимое количество смесителей подсчитывается по формуле:
Z=12.39/29.1=0.43, Для обеспечения бесперебойной работы принимаем 2 цикличных смесителя СБ-138А [9]
Таблица 8 Техническая характеристика бетоносмесителя СБ-138А
Число циклов в один час при приготовлении:
Наибольшая крупность заполнителя, мм.
5.3.1 Расчет дозаторов для заполнителей и цемента
Рассчитываем количество материалов на 1 замес, кг:
Число замесов в час равно 30. Потребность в материалах в час на бетоносмесительном узле составляет 8,26 .
Количество бетонной смеси на один замес:
где Ц, П, В, Щ - расход материалов, кг/
По найденным количествам на замес подбираем дозаторы материалов так, чтобы количество отмеряемого материала находилось в пределах взвешивания, сведения заносим в таблицу:
5.3.2 Расчет расходных бункеров для заполнителей и цемента
Вместимость расходных бункеров цемента:
где Пч - часовая потребность в цементе; -насыпная плотность цемента, т; m нормативный запас цемента, ч; n - количество отсеков бункера, шт; - коэффициент заполнения бункера, равный 0,8.
Вместимость расходных бункеров для заполнителей:
6. Выбор и обоснование способа производства
6.1 Поточно-агрегатный способ производства
Поточно-агрегатный метод производства сборных железобетонных деталей характеризуется тем, что технологические операции изготовления изделия выполняются на разных рабочих постах. По этой схеме формы 2 с изделиями с помощью подъемно-транспортных средств перемещаются от поста к посту с остановками, необходимыми для выполнения каждой операции. При этом затвердевание бетона происходит не на месте формовки, а в специальных пропарочных камерах 5. После тепловой обработки формы с изделием передвигаются на пост распалубки, откуда готовые изделия перевозятся на склад готовой продукции, а формы возвращаются на пост формования.
Поточно-агрегатный метод весьма гибкий и позволяет наиболее просто организовать изготовление разнообразных изделий: плит, панелей, настилов, прогонов, ригелей, колони и др. Для перехода от производства одного типа изделия к другому требуется только замена форм. В силу своей экономичности, гибкости и простоты освоения этот метод широко применяется на заводах сборных железобетонных деталей любой мощности.
Вес формуемых изделий по поточно-агрегатному методу ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброплощадок.
· Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;
· Более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры;
· Высокий съем продукции с 1м3 пропарочной камеры.
· Отсутствие автоматизации технологических операций;
· Недостаточная механизация формовочных постов;
При стендовом методе все операции (формование, затвердевание, распалубка, обработка поверхности) в течение всего процесса изготовления изделий проводятся на стационарных стендах. Формы с изделием как в процессе изготовления, укладки и уплотнения бетонной смеси, так и в процессе затвердевания бетона остаются на месте, а производственные звенья и технологическое оборудование (формующие механизмы) последовательно перемещают от одной неподвижной формы, в которой формуется изделие, к другой. Само изделие передвигается только 1 раз -- во время перевозки его на склад 3 готовой продукции. Машины, выполняющие операции по подаче форм, арматуры и бетонной смеси, а также по укладке арматуры, бетонированию и распалубке, передвигаются от одной формы с изготовляемым изделием к другой.
Стендовый метод целесообразен при производстве крупных деталей, а также при использовании специального оборудования для формования определенного вида изделий (струнно-бетонный стенд, бетонирующий комбайн, вертикально-кассетные установки и др.).
Стендовый метод может осуществляться: а) на гладких бетонных площадках -- для изготовления любых деталей, но преимущественно крупноразмерных плоских деталей, при которых более эффективно используется поверхность обогреваемого пола; б) в ямных пропарочных камерах, устраиваемых при производстве массивных конструкций, подогрев которых на тепловом полу не обеспечивает необходимой тепловой обработки; в) на специальных стендах, предназначаемых для изготовления напряженно-армированных конструкций -- балок, прогонов, настилов и панелей перекрытий. Вес изделий, формуемых по стендовому методу, зависит только от грузоподъемности кранов.
· Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложном переоборудовании;
· Простота и универсальность оборудования;
· Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования.
Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.
6.3 Кассетный способ производства изделий
Кассетный способ производства, являясь по существу стендовым методом, выделяется в самостоятельную группу.
Суть этого способа заключается в том, что формование изделий происходит в вертикальном положении в стационарных разъемных групповых металлических формах-кассетах, в которых изделия находятся до приобретения бетоном заданной прочности. Рабочее звено, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответствующем числе форм позволяет осуществлять непрерывный производственный поток.
Кассетным способом изготавливают внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок. В кассетных установках применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7-9 см и выше с предельной крупностью заполнителя 20 мм: Изготовление изделий производят следующим образом. После очистки, смазки и сборки кассетных установок в формовочные отсеки устанавливают арматурные каркасы и закладные детали. Затем заполняют их бетонной смесью. Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией. В зависимости от конструкции кассетной установки вибрация бетонной смеси может передаваться через арматурный каркас, виброгребенку, путем вибрации внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы. После уплотнения верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают и покрывают крышками, матами или полимерными пленками в целях предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки.
Установки со складывающимся сердечником предназначены для формования и термообработки объемных элементов лифтовых шахт, секций коллекторов и пешеходных переходов. Цикл изготовления изделий составляет 6 ч. Одновременно могут формоваться 2 элемента лифтовых шахт или 2 секции коллекторов, или 1 секция пешеходных переходов.
· Сокращение потребности в производственных площадях;
· Высокая степень заводской готовности изделий;
· Возможность сокращения времени тепловой обработки за счет применения более жестких режимов;
· Высокая производительность труда на изготовление и отделку изделий.
· Кассетные установки периодического действия, поэтому оборачиваемость их низкая;
· Этот способ требует применения более подвижных бетонных смесей, что дает некоторый перерасход цемента
· Изделия имеют неодинаковую прочность по сечению;
· Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.
6.4 Конвейерный способ производства железобетонных изделий
При поточно-конвейерном методе производства сборных железобетонных деталей изделия и формы-вагонетки перемещаются от одного поста к другому по конвейеру с принудительным ритмом, определяемым наиболее длительной операцией; при этом машины, обрабатывающие эти изделия, и оборудование остаются на своих местах, а формы-вагонетки проходят сначала подготовительные посты, где их очищают и смазывают.
Затем они поступают на основные посты, на которых в строго определенном порядке укладываются арматура и закладные части, а также укладывается и уплотняется бетонная смесь. Пройдя все посты, изделие направляется в камеры пропаривания непрерывного действия туннельного типа, где оно пропаривается, продолжая безостановочно двигаться. По выходе из камеры и последующем выпрессовании из формы изделие поступает на склад готовой продукции, а форма -- на пост. Для каждого вида изделий на таком заводе устраивается специализированная конвейерная линия. Вес формуемых изделий по поточно-конвейерной технологии ограничивается грузоподъемностью кранов и формующих виброуплотнителей, а также мощностью тяговых органов конвейеров.
На заводах, работающих по поточно-конвейерному методу, можно применять более совершенную технологию и автоматические линии (прокатные станы, вертикально-кассетные установки), что наиболее экономично. Учитывая характер сборных железобетонных конструкций, применяемых на строительстве энергетических объектов, возможную концентрацию предприятий сборного железобетона и объем их производства, наиболее целесообразными технологическими схемами считают поточно-агрегатную и поточно-стендовую. Процесс изготовления изделий и монтажа состоит из отдельных операций. Каждая операция производится в специализированных цехах или на площадках. Конвейер, состоящий из железнодорожных платформ с формами, объединяет работу цехов и площадок в единый производственный процесс. О в определяет поточность производства, ускоряет изготовление изделий и организует общий ход работ. Цикл перемещения платформы с формами начинается из цеха подготовки форм на площадку готовой продукции арматурного завода, далее -- в цех формовки изделий, площадку тепловой обработки изделий и на монтажную площадку.
После съема готового изделия на монтажной площадке платформа возвращается в цех подготовки форм, и цикл повторяется. Платформа внутри технологической линии передвигается, с помощью мотовозов или тепловозов. Достоинства:
· Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов
· Возможность более компактного расположения оборудования и эффектного использования производственных площадей.
· Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования. Недостатки:
Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий.
Проектируемый завод будет выпускать тротуарных плит длинной 6 м по агрегатно-поточному способу, т.к. он позволяет максимально механизировать процесс, в отличие от других способов, следовательно и не требует больших трудозатрат, больших производственных площадей .
7. Проектирование формовочных цехов с подбором оборудования
7.1 Расчет оборудования поточно-агрегатной линии по производству тротуарных плит
где l и , b и , h и - соответственно длина, ширина, высота изделия;
Дl ф - ширина торцевого борта; Дb ф - ширина бокового борта; Дh ф - высота поддона.
Годовая производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется номенклатурой выпускаемой продукции, режимом формования изделий и продолжительностью работы формовочного поста в течении суток. Производительность линий для каждой группы изделий рассчитывается по следующей формуле:
где С - число рабочих дней в году; В - число часов работы формовочного поста в сутки; V ф - объем одной формовки, равен объему изделия представителя или сумме объемов изделий одновременно формируемых в одной форме, м 3 , Т ц - продолжительность цикла формования, мин.
Требуемой количество технологических линий определяют по формуле:
где П г - годовая производительность предприятий в м 3 по данной группе изделий; К и - коэффициент использования оборудования
Для выбора типа и марка виброплощадки необходимо установить требуемые условную грузоподъёмность и габариты ее. Обоснование требуемое грузоподъемности виброплощадки осуществляется по формуле:
где Q ф - масса формы, т, определяемое по формуле Q ф = V и *М уд ;
Q б - условная масса формы бетонной смеси, т; Q щ - условная масса пригрузочного щита, т; V и - объем формуемого изделия, м 3 ; М уд - удельная металлоемкость формы.
Условную массу бетонной смеси определяют по формуле:
где с см - плотность бетонной смеси, т/м 3 ; V и - объем изделия;
Таблица 10 Принимаем виброплощадка СМЖ - 187А[10]
При тепловой обработке применяет в основном ямные камеры периодического действия. Габаритные размеры камер выбираются таким образом чтобы заполнить их материалом.
Таблица 11 Принимаем бетоноукладчик СМЖ-162 [11]
где n - количество форм с изделиями по длине, шт; l ф - длина формы, м; m-количество промежутков между стенкой и формой, а так же между формами; l n - величина промежутков, м.
Определяем форму ширину секции камеры по формуле:
где n - количество форм с изделиями по ширине, шт; b ф - ширина формы, м; b n -величина промежутков, м.
где n- количество форм по высоте секции; h ф - высота формы с изделием, м; h n - величина промежутков между формаи; h k - величина зазора межу крышкой и верхом формы с изделием, м; h g -величина зазора между дном секции камеры и дном формы, м;
Количество пропарочных камер определяют по формуле:
где П - годовая производительность технологической линии, м 3 ; g-объем загружаемых изделий в камеру без форм , м 3 ; m - количество рабочих дней в году; К в - коэффициент использования во времени ; К об - коэффициент оборачиваемости одной камеры.
Z=30000/233*0,83*10*1*0,91=17,04 - для трех линий
Принимаем 23 ямных камер (+2 - на ремонт)
Расчет количества металлических форм
Расчет потребности цехов в металлических формах производится отдельно по каждому типу форм по формуле:
N ф =П г *K рф /(T рф *V и *K оф *K и )
где П г - требуемая производительность цеха в год, м 3 ; К рф - коэффициент запаса форм; Т рф - фактическое рабочее время данной линии в сутках; V и - объем бетона в одной форме м 3 ; К оф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки.
где Т 0 - средняя продолжительность цикла тепловой обработки, ч; Т n - продолжительность операций с формами вне камеры.
К оф = 1, т.к цех работает в 2 смены.
N ф =30000*1.05/233*0.89*0.97*1=149
Подбираем вывозную тележку для готовых изделий. Принимаем СМЖ - 151 [10]
Таблица12 Характеристика вывозной тележки СМЖ - 151
8. Расчет склада готовой продукции
Готовая продукция - это изделия и полуфабрикаты, полностью законченные обработкой, соответствующие действующим стандартам или утвержденным техническим условиям, принятые на склад или заказчиком. Она представляет собой конечный результат производственного цикла хозяйственной деятельности организации.
В соответствии с ПБУ 5/01 «Учет материально-производственных запасов» готовая продукция является частью материально-производственных запасов организации, предназначенных для продажи, следовательно, при учете готовой продукции выполняются общие требования, предъявляемые к учету запасов. Произведенная готовая продукция должна сдаваться, как правило, на специальные склады готовой продукции. Эта продукция отгружается на сторону, а часть ее постоянно находится на складе. За все ее наличие и движение отвечают материально ответственные лица. Для обеспечения достоверности данных бухгалтерского учета о наличии готовой продукции необходимо проводить инвентаризации, а для текущего контроля за ее сохранностью - проверки. Необходимыми предпосылками действенного контроля за сохранностью готовой продукции являются: наличие должным образом оборудованных складов и кладовых или специально приспособленных площадок (для запасов открытого хранения); размещение запасов продукции по секциям складов, а внутри их по отдельным группам и типо-сорто-размерам (в штабелях, стеллажах, на полках и т. п.) таким образом, чтобы была обеспечена возможность их быстрой приемки, отпуска и проверки наличия; в местах хранения каждого вида запасов следует прикреплять ярлык с указанием данных о находящемся запасе; оснащение мест хранения запасов продукции весовым хозяйством, измерительными приборами и мерной тарой определение перечня центральных (базовых) складов, складов (кладовых), являющихся самостоятельными учетными единицами определение круга лиц, ответственных за приемку и отпуск запасов продукции (заведующих складами, кладовщиков, экспедиторов и др.), за правильное и своевременное оформление этих операций, а также за сохранность вверенных им запасов; заключение с этими лицами в установленном порядке письменных договоров о материальной ответственности; увольнение и перемещение материально ответственных лиц по согласованию с главным бухгалтером организации; определение перечня должностных лиц, которым предоставлено право подписывать документы на получение и отпуск со складов продукции, а также выдавать разрешения (пропуска) на вывоз продукции со складов и иных мест хранения
Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле
где В - ширина склада, м; L-длина склада, м В =18*2=36 м
где Qсут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3; Тхр - запас готовых изделий на складе, Тхр=10 сут; Qн - объем изделий, хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2 площади склада, Qн=1; К1 - коэффициент, учитывающий проходы между штабелями изделий, К1=
Формовочный цех по производству тротуарных плит курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Деньги и их функция
Реферат На Тему Готическая Архитектура
Требования К Оформлению Рефератов По Госту
Реферат: Законность 2
Реферат На Тему Программы
Контрольные Работы По Английскому Рейнбоу 3 Класс
Сколько Слов В Мини Сочинении По Обществознанию
Курсовая работа по теме Финансовые ресурсы общества
Курсовая Работа На Тему Журналистское Расследование
Контрольная работа по теме Лоббизм и его особенности в России
Учебное пособие: Рабочая программа по «Отечественной истории»
Курсовая работа: Статистический анализ безработицы в Российской Федерации
Реферат по теме В сетях рекламы
Игровые Технологии Учения Это Диссертация
Совесть 21 Века Сочинение
Пособие по теме Состав и физико-химические свойства молока
Сочинение Про Деревню На Английском
Реферат по теме Советско-Финская война 1939-1940 гг.
Курсовая Работа На Тему Проектирование Фонтанов
Реферат: Анализ банкротств
Проблема державотворення Білоруської Народної Республіки в білоруській історіографії - История и исторические личности статья
Образование и деятельность Всемирной Торговой Организации - Международные отношения и мировая экономика курсовая работа
Історія італійського театру епохи Відродження - Культура и искусство разработка урока