Экономика машиностроительного производства. Курсовая работа (т). Эктеория.
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Экономика машиностроительного производства
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Федеральное
агентство образования РФ
Государственное
образовательное учреждение высшего профессионального образования
Читинский
Государственный Университет
Институт
Технологических и Транспортных Систем
Кафедра
экономики и управления на предприятиях машиностроения
по
дисциплине: Экономика машиностроительного производства
Целью курсовой работы является систематизация, закрепление и обобщение
знаний, полученных при изучении вопросов по организации и планированию на
ремонтных заводах.
Общими исходными данными для всех студентов являются:
. Участок слесарно-механического цеха изготавливает детали для сборки
одного какого-то изделия. Производство серийное.
. Количество станков на участке, подлежащих использованию за
планированный период, Т=12.
. Планируемый период - один месяц в текущем году - выбирается студентом
по его усмотрению.
. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению (или восстановлению) в
течение планируемого периода.
. Проценты выполнения норм времени:
б) слесарями, контроллерами и пр., Кв.н.= 110%.
Наименование, номер детали
и количество на изделие, шт.
Заготовительная Токарная
Фрезерная Сверлильная Слесарная
Специальный станок 1К62
6Н82 2А55 Верстак
Разметочная Фрезерная
Сверлильная Слесарная Контрольная
Разметочная плита 6Н82 2А55
Верстак Специальноеместо
Токарная Шлифовальная
Сверлильная Фрезерная Слесарная
Заготовительная Токарная
Токарно-многорезцовая Зубонарезная Фрезерная
Специальный станок 1К62
1А730 5327 6Н82
Токарная
Токарно-многорезцовая Шлифовальная Слесарная Контрольная
1К62 1А730 3А151 Верстак
Специальное место
Под организацией производства промышленного предприятия понимается
комплекс мероприятий по эффективному и рациональному сочетанию процессов живого
труда с материальными элементами производства в целях выполнения планов по
выпуску продукции, наиболее эффективного использования выделенных предприятию
основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсовю
Поэтому организация производственной деятельности на пердприятии является
одним из важных звеньев в организации процесса производства продукции.
С помощью организации и планирования определяется главная цель развития
производства, утанавливаваются пропорции, его темпы развития, материальные
источники и трудовые ресурсы. Данная курсовая работа выполнялась с целью
закрепления знаний, полученных в процессе изучения экономических задач,
связанных с внутрипроизводственным технико-экономическим планированием.
Программа участка рассчитывается по заданной номенклатуре деталей на
планируемый период - один месяц при 40-часовой рабочей неделе. При расчете
следует учитывать количество одинаковых деталей, приходящихся на изделие
(условное), а также возможный скрытый брак заготовок в пределах 5…10 % и
страховые заделы в размере 4…8 % от расчетного количества деталей.
Для расчета программы предварительно рассчитываем номинальный и
эффективный фонды рабочего времени оборудования.
Номинальный фонд времени одного станка определяется по формуле:
Ф н = (d p ´ t см - d c ´ t c ) ´ h cv ,
ч, (1)
где d p - количество рабочих дней в заданном
месяце;
d c - количество сокращенных рабочих дней в заданном месяце;
t c - количество часов, на которое сокращается рабочая смена в
предпраздничные дни;
h cv - число смен в сутки (двухсменная работа).
Эффективный фонд времени работы станка определяется по формуле:
Ф э = Ф н ´ (1 - L/100),
ч, (2)
где L - коэффициент, отражающий время,
затрачиваемое на ремонт станка, выражается в % и составляет 2…4 % в зависимости
от сложности станка.
Тогда общий эффективный фонд времени станочного оборудования участка
определяется по формуле:
Ф э.об. = Ф э ´ Т ст. ,
(3)
где Т ст - заданное количество станков;
Программу участка (количество комплектов деталей) слесарно-механического
цеха рассчитываем по формуле:
N изд.
= Ф э.об ´ (К з /((100+К пз. /К вн )
´ Sn i /t шт )), (4)
где Ф э.об - общий эффективный фонд времени станочного
оборудования участка;
К з - коэффициент, характеризующий загрузку оборудования (80%);
К пз - коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно-
заключительного времени (4%);
К вн - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени
станочниками (120%);
n i - количество деталей i-го
наименования, необходимых на одно изделие;
t шт
- штучное время
станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч.
N изд
= 3456 ´ 0,8/((100+0,04)*12*7,8)/120 = 35 шт.
После расчета количества комплектов составляется программа работ участка
по выпуску деталей каждого наименования:
n вып.
i = N изд ´n i , (5)
Определяем программу по выпуску всех деталей (n вып. дет. ) путем суммирования:
n вып.дет. = N изд ´ n i ,
(6)
Результаты расчетов округляются до целых чисел.
Для установления ритмичности изготовления деталей партиями рассчитываются
частные ритмы по каждому наименованию деталей.
Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течение
планируемого периода определяем коэффициенты К i , характеризующие долю времени работы оборудования
(эффективного станочного фонда), расходуемое на их изготовление:
(7)
Далее
определяем Ф э i - долю эффективного станочного фонда времени,
необходимого для изготовления деталей данного наименования:
Ф э
i =
K i ´Ф э.об. ,
(8)
Общий
эффективный фонд времени составляет 3456 ч., то получается:
Частные
ритмы производства деталей каждого наименования определяем по формуле:
R i = (9) i1
= ; R i2 = i3 = R i4 = i5 =
Определение количества деталей в партии производится в два этапа.
На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем
определяется два предельно допустимых размера партии: n min - исходя из минимума затрат
подготвительно-заключительного времени на одну деталь; второй n max - исходя из максимально допустимой
длительности цикла обработки партии, соответствующей заданному минимуму
оборотных средств в незавершенном производстве.
Минимальный размер партии (n min ) деталей данного наименования определяется по формуле:
n min
= , (10)
где
t изд. i -
подготовительно-заключительное время станочной операции технологического
процесса, ч;
t шт. i -штучного
время обработки деталей по станочной i - ой операции технологического
процесса, ч.
Максимальный
размер партии (n max )определяется по формуле:
n max = (11)
где
Ф расч. - допустимый расчетный период (фонд) максимальной
длительности цикла обработки цикла обработки партии деталей, ч;
К мо
- коэффициент, характеризующий межоперационные потери времени К мо =1.
Величина
Ф расч. определяется количеством дней, обеспеченных лимитом металла
или оборотными средствами в незавершенном производстве. Обычно она принимается
равной одному месяцу и тогда при двухсменной работе допустимый расчетный период
составит:
Ф расч.
=d p ´t см ´h c м , ч; (12)
На
втором этапе в пределах найденных значений n min и n max устанавливается окончательный размер партии.
Все полученные результаты заносятся в табл. 2.
Минимальный размер партии соответствует принятому размеру партии - 35 шт.
Про максимальный размер партии можно сказать, что он не ограничен.
4. Расчет количества оборудования и его загрузки. Расчет
количества рабочих мест
Для упрощения расчетов делается выборка подготовительно-заключительного и
штучного времени по типам станков и рабочим местам и все результаты вносятся в
табл. 3.
Таблица 3. Расчет станко-ч для выполнения программы
Токарная Заготовительная
Фрезерная Сверлильная Слесарная Разметочная Контрольная Шлифовальная
Токарно-многорезцовая Зубонарезная
1,42 0,4 1,57 0,52 0,87
0,17 0,17 0,92 1,0 0,75
2,33 0,58 0,72 0,92 1,17
0,17 0,67 0,83 1,5 0,83
Крышка 1, Втулка 3, Вал 4,
Вал 5. Крышка 1, Вал 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 4. Крышка 1,Фланец
2, Втулка 3. Крышка 1,Фланец 2, Втулка 3, Вал 5. Фланец 2. Фланец 2, Вал 5.
Втулка 3, Вал 5. Вал 4, Вал 5. Вал 4.
Потребное (расчетное) количество станков каждого типа рассчитывается по
формуле:
m стр = , (13)
где
Т ст - количество в станок-ч, необходимое для выполнения всей
программы по изготовлению деталей на оборудовании данного типа.
Объем
станко-ч, необходимых для выполнения программы, рассчитывается раздельно по
каждому виду механических работ (по группам станков):
Т
ст = , (14)
где
t шт.к.ст. -
штучно-калькуляционное время станочных работ детали i-го
наименования;
s - количество
наименований деталей, изготавливаемых на станках данного типа;
n i -
количество деталей i-го наименования, изготавливаемых на станках данного
типа.
Согласно
данной формуле рассчитываем Т ст :
где
t шт.к. -
штучно-калькуляционное время слесарных (контрольных и т.д.) работ детали n-го
наименования;
К вн.
- коэффициент выполнения норм слесарных (контрольных и т.д.) может быть
принята 110 %.
Тогда
количество рабочих мест составит:
Для
расчета коэффициента загрузки станочного оборудования, полученное расчетное
количество станков следует округлить до ближайшего целого числа, получив таким
образом принятое количество станков m ст. пр .
= К з.
ст. , % (17)
где
К з. ст. - средний коэффициент загрузки оборудования.
Результаты
расчета количества станков и коэффициенты их загрузки сводятся в табл. 4
Таблица
4. Расчет количества станков
Величину m ст. пр. обычно принимают, округляя в большую
сторону.Однако округление может быть сделано и в меньшую сторону, тогда будет К з.
ст. > 100.
Расчет численности основных рабочих ведется раздельно по каждой
специальности и квалификации.
Планируемый объем работы Т раб. может быть определен по
следующей формуле:
Т
раб. = N изд. ´ ´t шт. i , ч;
(18)
где iоп - количество детале-операций,
выполняемых рабочими данной специальности и квалификации.
Списочное число рабочих данной специальности и квалификации определяется
по формуле:
m сп. = , (19)
где
Ф д - действительный фонд времени работы одного рабочего в
планируемом периоде, ч.
Действительный
фонд времени одного рабочего на планируемый период определяется следующим образом:
Ф д
= Ф н -d п , (20)
где
d п -
планируемые целодневные потери рабочего времени, ч.
Результаты
расчетов списочного числа рабочих сводятся в табл. 5
Таблица
5. Расчет числа рабочих по I варианту
Принятое число рабочих может быть равно расчетномуили меньше его. все
рабочие должны быть обеспечены работой.
Расчет планового фонда заработной платы производится по квалификациям и
разрядам отдельного для работников, оплачиваемых сдельно и повременно.
Прежде устанавливается прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной
профессии и разряда по формуле:
З сд.
= N изд. ´Ч ст.ед. ´ ´t шт.к. i , (21)
где
i оп -
количество детале-операций, выполняемых рабочими данной профессии и разряда;
Ч ст.ед.
- часовая тарифная ставка сдельщика данной профессии и разряда,
соответствующая разряду выполняемой работы, руб./ч.
Фонд
прямой заработной платы рабочим-повременщикам данной профессии разряда
рассчитывается по формуле:
З пов.
= Ф д ´ m р.п. ´ Ч ст.п. ,
руб., (22)
где
Ф д - действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.;
m р.п. - число рабочих-повременщиков данной профессии и
разряда;
Ч ст.п.
- часовая тарифная ставка рабочих повременщиков данной профессии и
разряда, руб./ч.
Далее
производится расчет доплат, определяющих часовой фонд заработной платы. Перед
этим ведется расчет одного рабочего в месяц и средней продолжительности
рабочего дня, данные которого сводятся в табл. 6.
Таблица
6. Расчет действительного месячного времени одного работника
Целодневные потери рабочего
времени: а) очередные отпуска; б) дополнительные отпуска4 в) невыходы по
болезни.и т.д.
Внутрисменные потери
рабочего времени: а) сокращение рабочего дня подросткам; б) перерывы для
кормления детей кормящим материям
Средняя расчетная
продолжительность рабочего дня
Для определения объема работы по квалификации и разрядам производится
выписка в табл. 7.
Таблица 7. Объем работ по квалификации и разрядам
Токарь Заготовщик
Фрезеровщик Сверлильщик Слесарь Разметчик Контролер Шлифовальщик Токарь-многорез.
Зубонарезчик
2,33 0,58 0,72 0,92 1,17
0,17 0,67 0,83 1,5 0,83
1,42 0,4 1,57 0,52 0,87
0,17 0,17 0,92 1,0 0,75
К числу доплат до часового фонда относятся:
а) доплата по сдельно-премиальной системе оплаты труда. Их сумма определяется
по формуле:
З д.сд.
= З сд.р. , руб.; (23)
где
Р сд.охв. - проценты рабочих, охваченных сдельно-премиальной системой
оплаты труда;
Р сд.
- процент премии к сдельной заработной плате (40 %).
б)
доплата рабочим за обучение учеников определяется по формуле:
З д.сд.
= m уч. ´ З уч. , (24)
где
m уч. -
число обучающихся учеников на данном участке;
З уч.
- размер доплаты за каждого ученика.
Рабочему
производится дополнительная оплата 15 руб. в месяц за каждого обученного
ученика за счет средств, предназначенных для оплаты труда. Организация может
увеличить размер указанной дополнительной платы (30 руб.) за счет имеющихся
средств:
Все
результаты сводятся в табл. 8 и 9.
7.
Определение плановой себестоимости изготовления деталей
Себестоимость
деталей представляет собой выраженные в денежной форме затраты на изготовление
и реализацию продукции.
При
расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую и полную
себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляции для
каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей за
плановый период.
Таблица 8. Месячный фонд заработной платы данной профессии и разряда
Доплаты по
сдельно-премиальной системе
Таблица 9. Дневной фонд заработной платы данной профессии и разряда
Потребность в основных материалах по каждой детали определяется на
основании указанных в планово-операционных картах чистовых и черновых весов
детали и норм расхода как основных, так и вспомогательных материалов,
необходимых для выполнения технологических процессов (покрытия, пайки, сварки и
т.д.).
Норма расхода основного материала по каждой детали представляет сумму
черного веса и величину отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливки
или штамповки).
Стоимость материала, необходимого для изготовления одной детали,
определяется по следующей формуле:
С м = Н р.м. ´Ц м - (Н р.м. - О д )´1-0,01´q б.п. )´Ц о , руб.; (25)
где Н р.м. - норма расхода материала на изготовление одной детали,
кг.;
Ц м - цена одного кг. материала, руб.;
q б.п - процент, характеризующий
безвозвратные потери материала (5% от нормы расхода материала).
С м1 =4*0,3- (4-3)*(1-0,01*0,2)*0,024=1,99 р.;
С м2 =3,2*0,3- (3,2-2,4) *(1-0,01*0,16)*0,024=1,581 р.;
С м3 =2,4*1,48- (2,4-1,8)*(1-0,01*0,12)*0,02=3,54 р.;
С м4 =3,5*1,23- (3,5-2,8)*(1-0,01*0,175)*0,022=4,28 р.;
С м5 =3*1,23- (3-2,5)*(1-0,01*0,15)*0,022=3,68 р.
Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкой материалов
и полуфабрикатов принимаются в размере 2…4% от стоимости материалов и
полуфабрикатов. Результаты расчета заносятся в соответствующие графы таблицы
плановой калькуляции деталей.
Затраты на энергию в технологических целей в общем виде складывается как
сумма нескольких затрат: на силовую энергию (j./шт.), топливо, сжатый воздух, пар и т.д.
Для участка механического цеха наибольшее значение имеют затраты на
силовую энергию.
Расчет затрат на единицу изделия по этой статье может быть выполнен по
формуле:
З
= , (26)
где
- суммарная мощность электродвигателей оборудования на
котором выполняются операции кВт/т;
К в
- коэффициент, характеризующий загрузку электродвигателей станка во
времени, может быть принят для серийного производства - 0,6…0,7;
К о
- коэффициент, характеризующий одновременность работы электородвигателей, может
быть принят 0,9…1,0;
К с
- коэффициент полезного действия питающей электрической сети может быть
принят 0,92…0,95;
К д
- коэффициент полезного действия установленных электромоторов, может быть
принят - 0,85…0,9;
Прямая заработная плата, затрачиваемая на изготовление одной детали,
определяется по формуле:
С зп
= , (27)
где
i оп -
полное число операций в технологическом процессе по изготовлению
рассматриваемого наименования деталей;
Ч i - часовая
тарифная ставка соответствующего разряда работы i-ой операции,
ч.;
t шт.к. i - штучно-калькуляционное
время i-ой операции, ч.
Часовые
тарифные ставки для оплаты рабочих - сдельщиков (станочников)
Основная заработная плата включает прямую заработную плату и доплаты до
часового фонда. В настоящей работе доплаты могут быть приняты в размере 40 % от
прямой заработной платы:
ОС зп1 =125,66*40%+125,66=175,92 р.;
ОС зп2 =116,68*40%+116,68=163,35 р.;
ОС зп3 =113,69*40%+113,69=159,16 р.;
ОС зп4 =107,71*40%+107,71=150,79 р.;
ОС зп5 =122,67*40%+122,67=171,73 р.;.
По статьям «Отчисления на социальные страхования» учитываются отчисления
на социальное страхование, выплачиваемое предприятием в размерах, определяемых
в процентном отношении от основной и дополнительной заработной платы (37 %).
По данной статье учитываются потери средств, связанных с износом
инструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерь
устанавливается на основе системы затрат, составляемой при изготовлении подобных
инструментов и приспособлений при подготовке к освоению производства данных
деталей и изделий. Списание затрат на специальные инструменты и приспособления
осуществляется в течение 3…5 лет равными долями. Эти затраты при планировании
могут применятся в определенном процентном отношении от балансовой стоимости
оборудования и списывается на каждую деталь в зависимости от номенклатуры
деталей, программы их выпуска и фонов списания.
Суммарные затраты на специальную оснастку могут быть рассчитаны в следующей
последовательности:
С сп
= , руб.; (28)
где
m сп -
количество станков в группе;
С б
- балансовая стоимость станков в группе;
Р
- расходы на изготовление специальных инструментов и приспосаблений, %. В
курсовой работе можно принять значение 10…25 %;
Т сп
- период, в течение которого должны списываться затраты;
Затраты
по статье по каждому наименованию деталей определяется как произведение:
З сп
= С сп ´К i , (29)
где
К i - коэффициент, характеризующий долю эффективного
времени фонда станочного оборудования, необходимого для изготовления деталей
данной номенклатуры.
Затраты
по этой же статье, списываемые на каждую деталь, составляют:
З сп э
= , руб. (30)
По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитывается заработная плата
специалистов, служащих, вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное
страхование, амортизацию зданий и производственного оборудования, расходы по
охране труда и другие расходы.
Размер цеховых расходов для целей планирования может быть определен
косвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платы
производственных рабочих. Величина этого процентного отношения по данным сметы
цеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямым
путем на изделие.
В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята в размер
100…200 % прямой заработной платы. Аналогично рассчитываются общезаводские
расходы, к которым относятся заработная плата управленческого персонала,
расходы по служебным командировкам, канцелярские и почтово-телеграфные расходы,
расходы на содержание, амортизацию зданий, сооружений и инвентаря
общезаводского характера.
Величина общезаводских расходов может быть принята в размере 40…60 % в
зависимости от типа производства, от прямой заработной платы производственных
рабочих.
К внепроизводственным расходам относятся расходов по реализации готовой
продукции (расходы на тару, упаковку и перевозку до станции отправления) и др.
В курсовой работе величина непроизводственных расходов может быть принята
2…4 % от фабрично-заводской (производственной) себестоимости изделия.
В заключении определяются полные затраты на программу по статьям расходов
и выявляется себестоимость, всей товарной, продукции (табл. 10 ).
В результате расчета программы участка по выпуску деталей, численности
рабочих, числа станков, рабочих мест, заработной платы и определение плановой
себестоимости выпуска деталей можно сделать следующие выводы.
Все расчеты в принципе зависят от технологического процесса, т.е. от
штучно-калькуляционного времени на изготовление деталей, а также от многих
технико-экономических факторов.
Таблица 10. Плановая калькуляция себестоимости изготовления детали
Сумма затрат по каждому
наименованию деталей, р.
2.
Транспортно-заготовительные расходы
3. Энергия для
технологических целей
7. Возмещение износа
специального инструмента
10. Производственная
(фабрично-заводская) себестоимость
431,7815153,85400,7756210,63394,2127678,63372,8226234,84423,5544563,98169841,93
Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводах осуществляется
в соответствие с заранее составленными графиками и планами. Для каждой единицы
оборудования предусматриваются различные виды мероприятий: осмотры и проверки
на прочность, малый, средний и капитальный ремонты.
План ремонта оборудования составляется на год. Исходными данными для
составления плана ремонта каждой единицы оборудования является дата и вид
предыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативы трудозатрат
на ремонт, показатели групп ремонтосложности оборудования и предстоящий характер
использования оборудования.
Все необходимые данные для составления плана ремонта оборудования берутся
из книги «Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатации
технологического оборудования предприятий» и работа выполняется в следующей последовательности:
1. Для каждого типа оборудования подбирается структура ремонтного
цикла.
Под структурой ремонтного цикла понимается количество и
последовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного
цикла. Ремонтный цикл - это период работы оборудования между капитальными
ремонтами (или до первого капитального ремонта), межремонтным периодом - между
двумя очередными ремонтами и межосмотровым периодом - между очередными
осмотрами или между очередным ремонтом и осмотром.
Если обозначить О - осмотр, М - малый ремонт, С - средний ремонт,
К- капитальный ремонт, то для мелких и средних станков может быть принята
следующая структура ремонтного цикла:
К-О-М 1 -О-М 2 -О-С-О-М 3 -О-М 4 -О-К.
Определяется длительность ремонтного цикла:
Т р.ц. = А´b п ´b м ´b т ´b р , (31)
где А - рекомендуемая продолжительность межремонтного цикла в часах без
учета особенностей работы станков (для станков в возрасте
b п -
коэффициент, учитывающий тип производства (массовое и крупносерийное b п = 1; серийное b п =1,3; мелкосерийное и единичное
b м -
коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала (для конструкционной
стали b м = 1,0; для алюминиевых сплавов b м =0,75; для чугуна и бронзы b м =0,8);
b т -
коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станков (для легких
и средних станков b т =1,35; для
особо тяжелых и уникальных b т = 1,7);
b р -
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных
условиях механического цеха: для станков с нормальной точностью b р = 1,1; для станков с повышенной
точностью b р = 1,2);
2. Определяется фактическое время работы каждой единицы
оборудования в течение планируемого периода по формуле:
Т ст = Ф ст ´ К см , ч.
(32)
где Ф ст - месячный фонд времени одного станка при односменной
работе, ч;
К см - коэффициент сменности (К см = 0,9, К см =
0,89);
. Руководствуясь данными учета за прошедший период, выясняется для
каждой единицы оборудования, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен
до начала планируемого периода (в работе принимается условно).
4. В соответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы
оборудования устанавливается вид очередного обслуживания, ремонта и дата его
выполнения.
Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются в часах и
месяцах. Расчет в месяцах необходим для установления срока выполнения
очередного ремонта или осмотра. Межремонтный период, выраженный в часах и в
месяцах, определяется соответственно по формуле:
t м.р. = , мес. (33)
Т м.о.
= , мес. (34)
где
n c , n m , n o - соответственно количество средних, малых ремонтов и
осмотров в ремонтном цикле.
5. Устанавливается объем предстоящих ремонтных работ (слесарных,
станочных и прочих работ) и длительность простоя оборудования в ремонте.
6. Составляется график планово-предупредительного ремонта на год
табл.11.
Таблица 11. График планово-предупредительного ремонта.
02.02.2001 15.03.2000
25.10.2001 09.05.2001 12.06.1999 28.03.2000
В ходе выполнения курсовой работы были закреплены теоретические знания,
полученные в процессе изучения экономических дисциплин и приобретения навыков
самостоятельного решения практических задач, связанных с внутрипроизводственным
технико-экономическим планированием.
В процессе выполнения курсовой работы были рассчитаны: прграмма
механического участка, эффективное время станочного оборудования, необходимое
количество станков. Произведен расчет загрузки станочного оборудования, число
рабочих по профессиям и разрядам и расчет заработной платы рабочими. В итоге
рассчитана себестоимость готового изделия и составлена карта ремонтного
оборудования.
1. В.Я. Бычков. Организация машиностроительного производства:
Метод. указ. - Чита: ЧитГТУ, 2001.
2. Справочное пособие директору производственного
объединения (предприятия). Экономика, организация, планирование, управление. В
2-х т./Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. - М.: Экономика, 1978.
. Климов А.Н., Оленев И.Д., Соколицин С.А. Организация
и планирование производства на машиностроительном заводе: Учебник для
машиностроительных вузов. - 3 -е изд., перераб., и доп./Под ред. С.А.
Соколицина. - Л.: Машиностроение, Ленингр. Отделение, 1979.
. Карлик Е.М. Экономика машиностроения. - Л.:
Машиностроение, 1985.
Похожие работы на - Экономика машиностроительного производства Курсовая работа (т). Эктеория.
Реферат: Человек как объект и субъект деятельности с сфере парикмахерских услуг
Роль Личности Емельяна Пугачева Историческое Сочинение
Первая Помощь Эссе На Английском
Дневник Прохождения Практики В Школе
Курсовая работа по теме Стратегия развития банковского сектора России
Реферат На Тему Фондовые Биржи
Страховые Компании России Реферат
Реферат по теме Ділова бесіда: методика, підготовка та проведення
Проблемы Развития Художественного Образования Реферат Кратко
Реферат: 1 Сущность и значение безналичного расчета 7
История Одного Путешествия Эссе
Сочинение Небо Осенью Дышало
Дипломная работа по теме Современная инфляция и пути ее снижения
Легко Ли Быть Талантливым Человеком Сочинение
Заявление На Дипломную Работу
Реферат: Пособие по музыкальной грамоте для 1 класса. Скачать бесплатно и без регистрации
Короткое Сочинение Моя Комната
Реферат по теме Мировые тенденции слияний и поглощений в финансовом секторе
Курсовая работа по теме Фандрайзинг и его развитие в Республике Беларусь
Реферат: Механізм функціонування військової адміністрації на Буковині (1774–1787 рр.)
Реферат: Становление регулируемого капитализма
Похожие работы на - Украина и Россия: в зоне отчуждения
Контрольная работа: Сущность, функции и типологии современных государств