Дипломная Работа Технологический Процесс Изготовления Корпуса
Дипломная Работа Технологический Процесс Изготовления Корпуса
Главная
База знаний "Allbest"
Производство и технологии
Технологический процесс изготовления корпуса
Разработка технологического процесса изготовления корпуса в условиях серийного производства. Обоснование нового метода обработки - высокоскоростной обработки алюминия. Определение типа и формы организации производства, выбор оборудования и инструментов.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Министерство образования и науки Российской Федерации
Технологический процесс изготовления корпуса.
Кафедра: Технология машиностроения.
ТГУ: Тольятти, 2007г., - с., 10 л. формата А1.
Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления корпуса в условиях серийного производства.
На основе научных исследований рассмотрены вопросы нового метода обработки - высокоскоростной обработки алюминия. Разработан новый полный технологический процесс изготовления корпуса.
Эффективность внедрения нового технологического процесса изготовления подтверждена экономическим расчетом, а так же обеспечена экологичность проекта.
Деталь - корпус (рис 1.) и предназначена (деталь) для базирования в нём основных узлов и агрегатов для воспроизводства угловой передачи. Деталь по сути дела воспринимает на себе все колебания узлов и механизмов находящихся в ней. Она работает в условиях циклических знакопеременных нагрузках. Исполнительные поверхности, корпуса работают в условиях постоянного трения.
Материал детали - алюминиевый сплав АЛ9-1 ГОСТ 2685-75. Химический состав и механические свойства представлены в табл. 1.1 и 1.2. соответственно.
Химический состав сплава АЛ9-1 ГОСТ 2685-75,%
Механические свойства сплава АЛ9-1 ГОСТ 2685-75
Временное сопротивление разрыву, В , Н/мм 2 .
В таблице1.3 представлена классификация поверхностей детали. Номера поверхностей указаны на технологическом чертеже представленном на рис. 2.
1, 2, 6, 7, 9, 13, 17, 18, 20, 22, 25, 31, 34, 36, 37, 40, 43, 44, 56
8, 17, 25, 19, 23, 26, 28, 32, 57, 59
Рабочий чертеж корпуса угловой передачи содержит необходимую графическую информацию для полного представления о его конструкции. Указаны размеры с их отклонениями, проставлены необходимая шероховатость и допуски формы и расположения поверхностей.
В то же время можно отметить и ряд недостатков:
- на чертеже не указаны отклонения на некоторые свободные поверхности корпуса;
- шероховатость проставлена по старому госту;
- симметричность стенок паза проставлена относительно двух баз;
- отсутствуют технические требования;
- невидимые поверхности показаны штриховыми линиями;
На технологическом чертеже корпуса угловой передачи сделаны необходимые доработки.
Рис 2. Эскиз с нумерацией поверхностей
В отношении других поверхностей деталь технологична и позволяет применить высокопроизводительные методы обработки.
Общую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов:
где, Т CP - среднее значение точности;
n - число поверхностей с текущим квалитетом;
где, Ш СР - средняя шероховатость, Ra ;
Ш i - текущая шероховатость поверхности;
n i - число поверхностей с данной шероховатостью;
Материал корпуса выключателя - алюминиевый сплав АЛ9-1, по этому заготовку можно получить только методами литья. Наиболее предпочтительными являются литье в оболочковые формы и литье в землю.
В базовом технологическом процессе обработка ведется на универсальном оборудовании, что увеличивает число операций. Применяется унифицированный инструмент и оснастка.
Базовый маршрут обработки детали включает в себя следующие операции:
Для максимальной концентрации операций на одном оборудовании предлагается использовать обрабатывающий центр МАНО МС50. Также предлагается применение оснастки с механизированным силовым приводом и прогрессивного режущего инструмента.
На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материал детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяет на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.
Получение заготовки литьем в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой
Исходя из требований ГОСТ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.1.
В зависимости от выбранного метода принимаем:
- класс точности размеров и масс - 10
Припуски на размеры даны на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице 2.3 [1], допуски по таблице 2.1 [1] и припуски по таблице 2.2 [1].
2) Литейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645-85 и ГОСТ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.
4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:
где: г - плотность материала, г/см 3 . Для алюминиевого сплава АЛ9-1: г=2,699 г/см 3 ;
Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:
Определим коэффициент использования материала:
Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Получение заготовки методом литья в оболочковые формы
Исходя из требований ГОСТ 26645-85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в таблицу 2.2.
В зависимости от выбранного метода принимаем:
- класс точности размеров и масс - 7Т
Припуски на размеры даны на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице 2.3, допуски по таблице 2.1 и припуски по таблице 2.2 [1].
2) Литейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645-85 и ГОСТ 8909-88 принимаем литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5мм.
4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:
M - масса заготовки, кг. Рассчитаем массу заготовки:
где: г - плотность материала, г/см 3 . Для алюминиевого сплава АЛ9-1: г=2,699 г/см 3 ;
Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:
Определим коэффициент использования материала:
Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Для выбора метода получения заготовки следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.
Расчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле[1]:
С т =С заг. . М + C мех. . (М-m)-С отх. . (M-m)
С заг - стоимость одного килограмма заготовок, руб/кг;
C мех. - стоимость механической обработки, руб/кг;
С отх - стоимость одного килограмма отходов, руб/кг.
Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой и литье в оболочковые формы, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле [1]:
С заг =С от . h T . h C . h B . h M . h П , руб/кг, (7)
где: С от - базовая стоимость одного килограмма заготовки;
h T - коэффициент, учитывающий точность заготовки;
h C - коэффициент, учитывающий сложность заготовки;
h B - коэффициент, учитывающий массу заготовки;
h M - коэффициент, учитывающий материал заготовки;
h П - коэффициент, учитывающий группу серийности.
Для получения заготовки по методу литья в песчаные формы значения коэффициентов в формуле (7) следующие [1]:
h T =1,05 - 5 - ы й класс точности;
h C =1 - 3- ая группа сложности получения заготовки;
h B =1 - так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0 кг;
h M =5,10 - так как алюминиевый сплав;
Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С от = 0,29 руб.
С заг. = 0,29. 1,05. 1. 1. 5,10. 1 =1,55 руб.
Определяем стоимость механической обработки по формуле:
С мех. = С с + Е м . С к , руб/кг;
С с = 0,495 - текущие затраты на один килограмм стружки [1];
С к = 1,085 - капитальные затраты на один килограмм стружки [1];
Е м = 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела (0,1…0,2) [1].
С мех. = 0,495 + 0,15. 1,085 = 0,66 руб/кг
Стоимость одного килограмма отходов принимаем равной С отх. = 0,146 руб/кг.
Определим общую стоимость заготовки получаемую по методу литья в песчаные формы:
С т = 1,55. 2,5 + 0,66. (2,5-1,8) - 0,146. (2,5-1,8) = 4,235
Для заготовки получаемой методом литья в оболочковые формы значения коэффициентов в формуле (7) следующие[1]:
h T =1,05 - 5 - ы й класс точности;
h C =1 - 3- ая группа сложности получения заготовки;
h B =1 - так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0 кг;
h M =5,10 - - так как алюминиевый сплав;
Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С от = 0,29 руб.
С заг. = 0,29 . 1,05 . 1 . 1 . 5,10 . 1 = 1,55 руб/кг
Определяем общую стоимость заготовки, получаемую литьем по выплавляемым моделям:
С т = 1,55. 2,2 + 0,66. (2,2-1,8) - 0,146. (2,2-1,8) = 3,616
Таким образом, по технологической себестоимости наиболее экономичным является вариант изготовления детали из заготовки, полученной методом литья в оболочковые формы.
При разработке схем базирования будем опираться на следующие принципы: принцип единства баз, т.е. совмещение измерительной и технологической баз и принцип постоянства баз, т.е. использование одной и той же технологической базы на различных операциях ТП.
На первой операции при закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне используются исходные черновые базы заготовки - поверхности 23 и 30.
На 010 операции будем использовать обработанное ранее отверстие 33 и поверхности 14, 23.
На 015 операции в качестве баз используются поверхности 13, 3, 8, 4, 7.
На 025 операции заготовка базируется по торцу 23 и пазу 25.
При данных схемах базирования достигается необходимая точность получения основных элементов детали.
В отличие от базового технологического процесса при разработке проектного варианта технологические операции разрабатываются по принципу максимальной концентрации операций и переходов. В проектном технологическом процессе отдается предпочтение обрабатывающим центрам. Используются универсальные сборные приспособления с механизированным силовым приводом и прогрессивный режущий инструмент. Маршрут обработки детали проектного технологического процесса представлен в таблице 4.1.
Проектный маршрут обработки корпуса конечного выключателя
1, 3, 8, 10, 4, 5, 7,32, 13, 12, 28
11, 23, 30, 27, 24, 17, 19, 33, 6, 34, 21, 22
На основе разработанного маршрута обработки составим план обработки. План обработки представлен на листе 06.М.15.64.01 графической части.
5. Размерный анализ при обработке лавных отверстий
Задача раздела - используя размерный анализ технологического процесса провести расчет размерных параметров детали в процессе ее изготовления, при этом техпроцесс изготовления корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.
Расчет размерных цепей проводится только в радиальном направлении.
Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов.
где [A] - номинальное значение замыкающего звена;
A i - номинальные значения составляющих звеньев;
i - передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: i = 1 (увеличивающие звенья); i = -1 (уменьшающие звенья).
Составим уравнения замыкающих операционных припусков:
[Z 33 05 ] = Ц 0 5 + Е 33 00 30 00 + Е 33 05 30 00 - Ц 0 0 ;
[Z 32 10-1 ] = Ф 0 0 + Е 32 0 0 33 00 + Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00 +Е32 10 33 05 - Ф 10-1 ;
[Z 13 10 ] = П 00 + Е 30 0 0 13 00 + Е 33 05 30 0 0 +Е13 10 33 05 - П 10 ;
[Z 32 10-2 ] = Ф 10 -1 + Е 32 10 -1 33 05 + Е 32 10-1 33 05 - Ф 10-2 ;
[Z 30 1 5-1 ] = У 0 0 + Е 30 0 0 13 00 + Е 30 15-1 13 10 - У 15-1 ;
[Z 30 15-2 ] = У 15-1 + Е30 15-1 13 10 + Е30 15-2 13 10 - У 15-2 ;
[Z 27 15 ] = G 15 -2 + Е 27 15 -2 13 10 + Е 27 15-1 13 10 - G 15-1 ;
[Z 33 15-1 ] = Ц 15 -1 + Е 33 15 -1 13 10 + Е 13 10 33 05 - Ц 05 ;
[Z 33 15-2 ] = Ц 15 -2 + Е 33 15 -2 13 10 + Е 33 15 13 10 - Ц 15-1 ;
[Z 21 15 ] = J 15-2 + Е 21 15-2 13 1 0 + Е 21 15-1 13 10 - J 15-1 ;
Определим минимальные значения операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 32 10-1 ] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 13 10 ] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 32 10-2 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 30 15-1 ] min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 30 15-2 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 27 15 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 33 15-1 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 33 15-2 ] min = 0,02 + 0,03 = 0,05 мм;
[Z 21 15 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,147 мм;
При этом, если в размерную цепь входит диаметральный размер, то при подстановке в формулу его допуск необходимо поделить на 2.
[Z 33 05 ] = 0,4 + 0,5 + 0,1 + 0,8 = 1,8мм;
[Z 32 10-2 ] = 0,175 + 0,1 + 0,05 + 0,15 = 0,475 мм;
[Z 30 15-1 ] = 0,9 + 0,5 + 0,15 + 0,1 = 1,65 мм;
[Z 30 15 -2 ] = 0,1 + 0,15 + 0,05 + 0,06 = 0,36 мм;
[Z 27 15 ] = 0,06 + 0,03 + 0,12+0,075 = 0,285 мм;
[Z 33 15-1 ] = 0,075 + 0,1 + 0,1+0,4 = 0,675 мм;
[Z 33 15-2 ] = 0,04 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,28 мм;
[Z 21 15 ] = 0,015 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,21 мм;
Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ] max = 0,33 + 1,8 = 2,13 мм;
[Z 32 10-1 ] max = 0,33 + 1,198 = 1,528 мм;
[Z 13 10 ] max = 0,33 + 1,981 = 2,238 мм;
[Z 32 10-2 ] max = 0,14 + 0,475 = 0,615 мм;
[Z 30 15-1 ] max = 0,33+ 1,65 = 1,98 мм;
[Z 30 15-2 ] max = 0,14 + 0,36 = 0,5 мм;
[Z 27 15 ] max = 0,14 + 0,285 = 0,425 мм;
[Z 33 15-1 ] max = 0,14 + 0,675 = 0,815 мм;
[Z 33 15-2 ] max = 0,05 + 0,28 = 0,33 мм;
[Z 21 15 ] max = 0,14 + 0,21 = 0,35 мм;
Определим средние значения операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ] ср = 0,5(0,33 + 2.13) = 1.23 мм;
[Z 32 10-1 ] ср =0,5(0,33 + 1,528) = 0,929 мм;
[Z 13 10 ] ср = 0,5(0,33 + 2,238) = 1,3 мм;
[Z 32 10-2 ] ср = 0,5(0,14 + 0,615) = 0,378 мм;
[Z 30 15-1 ] ср = 0,5(0,33 + 1,98) = 1,155 мм;
[Z 30 15-2 ] ср = 0,5(0,14 + 0,5) = 0,32 мм;
[Z 27 15 ] ср = 0,5(0,14 + 0,425) = 0,283 мм;
[Z 33 15-1 ] ср = 0,5(0,147 + 0,815) = 0,5 мм;
[Z 33 15-2 ] ср = 0,5(0,05 + 0,33) = 0,19 мм;
[Z 21 15 ] ср = 0,5(0,14 + 0,37) = 0,245 мм;
[Z 21 15 ] = J 15-2 + Е 21 15-2 13 13 + Е 21 15-1 13 10 - J 15-1 ;
J 15-1 = J 15-2 - [Z 21 15 ] + Е 21 15-2 13 13 + Е 21 15-1 13 10 ;
J 15-1 = 32+0.02+0.1-0.245= 31,875мм;
[Z 33 15-2 ] = Ц 15-2 + Е 33 15-2 10 10 + Е 33 15 13 10 - Ц 15-1 ;
Ц 15-1 = Ц 15-2 - [Z 33 15-2 ] + Е 33 15-2 10 10 + Е 33 15 13 10 ;
Ц 15-1 = 30,575 + 0,02 + 0,1 - 0,19 = 30,687 мм;
[Z 33 15-1 ] = Ц 15-1 + Е 33 15-1 13 10 + Е 13 10 33 05 - Ц 05 ;
Ц 05 = Ц 15-1 + Е 33 15-1 13 10 + Е 13 10 33 05 - [Z 33 15-1 ];
Ц 05 = 30,687 +0,1+0,1 -0,5 = 30,387 мм;
[Z 27 15 ] = G 15-2 + Е 27 15-2 13 10 + Е 27 15-1 13 10 - G 15-1 ;
G 15-1 = G 15-2 + Е 27 15-2 13 10 + Е 27 15-1 13 10 - [Z 27 15 ];
G 15-1 = 35 +0,03 + 0,12 -0,283 = 34,867 мм;
[Z 30 15-2 ] = У 15-1 + Е30 15-1 13 10 + Е30 15-2 10 10 - У 15-2 ;
У 15-1 = У 15-2 + [Z 30 15-2 ] + Е30 15-1 13 10 + Е30 15-2 10 10 ;
У 15-1 = 45 + 0,15 + 0,05 + 0,32 = 45,52 мм;
[Z 30 15-1 ] = У 00 + Е 30 00 13 00 + Е 30 15-1 10 10 - У 15-1 ;
У 00 = У 15-1 + [Z 30 15-1 ]+ Е 30 00 13 00 + Е 30 15-1 10 10 ;
У 00 = 45,52 + 0,5 + 0,15 + 1,155 = 47,325 мм;
[Z 32 10-2 ] = Ф 10-1 + Е 32 10-1 33 05 + Е 32 10-1 33 05 - Ф 10-2 ;
Ф 10-1 = Ф 10-2 + [Z 32 10-2 ] + Е 32 10-1 33 05 + Е 32 10-1 33 05 ;
Ф 10-1 = 42 + 0,05 + 0,1 + 0,378 = 42,528 мм.
[Z 13 10 ] = П 00 + Е 30 00 13 00 + Е 33 05 30 00 +Е13 10 33 05 - П 10 ;
П 00 = П 10 + [Z 13 10 ] + Е 30 00 13 00 + Е 33 05 30 00 +Е13 10 33 05 ;
П 00 = 80 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 1,3 = 82 мм.
[Z 32 10-1 ] = Ф 00 + Е 32 00 33 00 + Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00 +Е32 10 33 05 - Ф 10-1 ;
Ф 00 = Ф 10-1 + [Z 32 10-1 ] + Е 32 00 33 00 + Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00 +Е32 10 33 05 ;
Ф 00 = 42,528 + 0,5 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 0,929 = 44,657 мм.
[Z 33 05 ] = Ц 05 + Е 33 00 30 00 + Е 33 05 30 00 - Ц 00 ;
Ц 00 = Ц 05 + Е 33 00 30 00 + Е 33 05 30 00 - [Z 33 05 ];
Ц 00 = 30,387 + 0,5 + 0,1 - 1,23 = 29,757 мм.
Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в радиальном направлении:
Значения операционных размеров в радиальном направлении
В результате размерного анализа получены операционные размеры (занесенные в соответствующую графу размерной схемы), позволяющие получить необходимую размерную точность и взаимное расположение поверхностей в ходе выполнения данного техпроцесса.
6. Разработка технологических операций
На операциях 010, 015 предлагается использовать обрабатывающий центр МС-50 фирмы «МАНО». Данное оборудование позволяет выполнить черновую и чистовую расточку отверстий, фрезеровку поверхностей, сверление и нарезание резьбы, обеспечивая достаточную точность и шероховатость.
Размеры рабочего пространства 500Ч400 мм.
Пределы частот вращения шпинделя 20 - 8000 мин -1 .
Пределы подач стола 1 - 6000 мм/мин.
Ускоренное перемещение 15000 мм/мин.
6.2 Выбор последовательности переходов
Последовательность переходов на операцию 010.
1. Установить и закрепить заготовку.
2. Фрезеровать начерно поверхности 5, 32, 3, 8, пов. 4, 7 в размеры 43,6±0,15, 85,2±0,35, 10,6±0,15, 93 +0, 25 .
3. Фрезеровать начерно поверхность 13 в размер 80±0,15, поверхности 1, 10 в размер 28,4±0,15.
4. Сверлить два отверстия под заход фрезы в два паза 12 Ш8
6. Фрезеровать начисто поверхности 1, 3, 4, 5, 7, 8, 10, 32 в размеры 30±0,1, 40±0,1, 92, 43±0,1, 84 +0,15 .
7. Сверлить два отверстия 28 в размер Ш5,2.
8. Нарезать резьбу в двух отверстиях 28 в размер М6Ч0,8.
Последовательность переходов на операцию 015.
1. Установить и закрепить заготовку.
3. Расточить начерно поверхность 27 в размер Ш69,734 +0,15 .
4. Точить начерно поверхность 30 в размер Ш 91,04 -0,2 .
5. Точить начисто поверхность 30 в размер Ш 90 -0,1 4 .
6. Расточить начисто поверхность 27 в размер Ш70 +0,12 .
7. Фрезеровать паз 24 в размер 31 +1 .
9. Фрезеровать поверхность 6 в размер 4±0,15.
10. Расточить поверхность 33 в размер Ш 61,374 +0,15 .
11. Расточить поверхность 21 в размер Ш 63,75 +0,15 .
14. Нарезать резьбу в отверстии 19 М6Ч0,8.
15. Сверлить девять отверстий 17 Ш4,2.
16. Нарезать резьбу в отверстиях 17 М5Ч0,8.
17. Фрезеровать поверхность 6 в размер 3,5±0,1.
18. Расточить отверстие 33 в размер 61,15 +0,12 .
19. Расточить отверстие 21 в размер Ш64 +0,03 .
Для выполнения переходов операции 010 принимаем следующие режущие инструменты.
Т1-Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали Ш 63 мм ГОСТ 9304-69 [1, с. 187 табл. 92].
Т2-Концевая фреза с коническим хвостовиком Ш 32 мм ГОСТ 17026 - 71 [1, с. 174 табл. 66].
Т3- Сверло спиральное из быстрорежущей стали Ш 8 ГОСТ 10903-77 [2, с. 137 табл. 40].
Т4-Шпоночная фреза Ш 8 ГОСТ 9140 - 78 [2, с. 177 табл. 73].
Т5- Концевая фреза с коническим хвостовиком Ш 32 мм ГОСТ 17026 - 71 [2, с. 174 табл. 66].
Т6-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ш 5,2 ОСТ 2 И21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].
Т7-Метчик специальный М6Ч0,8 ТУ 857-2680-1958.
На операции 015 принимаем следующие режущие инструменты.
Т1-Концевая фреза с коническим хвостовиком Ш 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Т6-Шпоночная фреза Ш 32 ГОСТ 9140 - 78 [2, с. 177 табл. 73].
Т7- Концевая фреза с коническим хвостовиком Ш 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Т10-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ш 5,2 ОСТ 2 И21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].
Т11-Метчик специальный М6Ч0,8 ТУ 857-2680-1958.
Т12-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ш 4,2 ОСТ 2 И21-1 - 76 [2, с. 137 табл. 40].
Т13-Метчик специальный М5Ч0,8 ТУ 857-2680-1958.
Т14- Концевая фреза с коническим хвостовиком Ш 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Расчет режимов резания для всех переходов выполняется по [2].
- Фрезерование поверхностей на 2 переходе 010 операции.
Скорость резания рассчитывается по формуле:
где C v , q, m, x, y, u, p - коэффициент и показатели степени.
В = 34 мм - ширина фрезерования; Z = 14 - количество зубьев фрезы;
где K nv = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
K мv = 0,8 - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала.
K uv = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.
С v = 155; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,15; p = 0,1; m = 0, 2
где C P = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0 - показатели и коэффициент, зависящие от условий обработки;
- Сверление отверстий под заход врезы на 4 переходе 010 операции.
Глубина резания: t = 4 мм. Подача: S o = 0,27 мм/об.
Скорость резания определяется по формуле:
где C v , q , m , y - коэффициент и показатель степени.
C v = 36,3; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,55; T = 35;
где K mv = 0,8; K uv = 1; K lv = 1;
Определим осевую силу и крутящий момент:
С м = 0,005; q=2; y = 0,8; К р = К мр = 1;
Р о = 10 9,8 8 1,0 0,27 0,7 . 1 = 314 Н
М кр = 10 0,005 8 2 0,27 0,8 1= 1,123 Нм
- Нарезание резьбы М 60,8 на 8 переходе 010 операции.
Глубина резания равна высоте зубьев резьбы: t = 0,4 мм.
Подача равна шагу резьбы: S = 0,8 мм/об.
Скорость резания при нарезании резьбы метчиками:
где С V = 20; m = 0,9; y = 0,5; q = 1,2; Т = 90 мин;
Тангенциальная составляющая силы резания (крутящий момент):
где P - шаг резьбы, мм; C M = 0,0022; y = 1,5; q = 1,8; K P = 1,5
M KP = 0,0 022 10 6 1, 8 0,8 1, 5 1,5 = 0,6 Н м
Мощность резания при нарезании резьбы метчиками:
- Растачивание поверхности на 3 переходе 015 операции.
Скорость резания рассчитывается по формуле:
С v =328; x =0,12; y =0,5; m =0, 28; Т = 60 мин;
где К р = К мр . К ц р . К г р . К л р . К rр
C P =40; x =1; y =0,75; n =0; К мр =1; К ц р =0,89; К г р =1,1; К л р =1; К rр =1;
К р = 1 . 0,89 . 1,1 . 1 . 1 = 0,979
Режимы резания на остальные операции рассчитываются аналогично. Результаты сведем в таблицу 6.1
Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, определяемым по формуле
где Т п.з. - подготовительно-заключительное время, мин;
n - размер партии для запуска, n = 57 шт. в месяц;
Т шт. - штучное время обработки, мин:
где Т О - основное время обработки, мин;
Т ТО - время технического обслуживания станка, мин;
Т ОТ - время на отдых и личные надобности, мин;
Расчет составляющих штучного времени по переходам представлен в таблице 6.2.
Расчет норм времени 010 и 015 операций
Технологический процесс изготовления корпуса
Дипломная работа : Технологический процесс изготовления ...
Технологический процесс обработки детали типа Корпус
Дипломная работа : Технологический процесс изготовления ...
Дипломная работа : Технологический процесс изготовления ...
Противоречивая Сущность Мотивации Делового Общения Реферат
Жизнь И Деятельность Пифагора Реферат
Факторы Развития Туризма Реферат
Гдз По Математике Сборник Контрольных Работ
С Чем Сравнить Осенние Листья Сочинение