Автоматизированная система управления линии обработки деревянных панелей - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Автоматизированная система управления линии обработки деревянных панелей

Основные приемы и технологический процесс производства деревянных панелей. Выбор аппаратных средств автоматизации системы управления линии обработки. Структурная схема системы управления технологическим процессом. Разработка системы визуализации.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.1.1 Основные приемы производства деревянных панелей
1.1.2 Основной технологический процесс
1.3 Обзор аппаратных средств автоматизации АСУТП
1.3.1 Сравнительный анализ семейств контроллеров различных фирм производителей
1.4.1 Наименование и область применения
2.1 Выбор программно аппаратных средств
2.2 Структурная схема системы управления технологическим процессом
2.3 Алгоритм работы технологического процесса обработки панелей
2.4 Выбор программного обеспечения центрального компьютера
2.5 Разработка системы визуализации
2.6 Взаимодействие между устройствами
3. Организационно-экономический раздел
3.1 Технико-экономическое обоснование НИР
3.2 Расчет затрат на разработку АСУ ЛОП
3.3 Оценка экономической эффективности разработанной АСУ ЛОП
4. Промышленная экология и безопасность производства
4.1 Экологический анализ деревообрабатывающего производства
4.3 Требования электробезопасности и противопожарной безопасности
4.4 Основные правила техники безопасности и меры по обеспечению безопасности труда
4.6 Действия при чрезвычайных ситуациях (во время пожара)
Наука, изучающая методы и свойства управления производством без участия человека, называется автоматикой. Автоматизация производства - это непосредственное внедрение автоматики в его процесс. Она является одним из основных факторов современной научно-технической революции, открывающей перед человечеством беспрецедентные возможности преобразования природы, создания огромных материальных богатств, умножения творческих способностей человека.
Ручное управление производственными процессами не приносит ожидаемого эффекта. Поэтому требуется автоматизация производства, особенно на крупных предприятиях, имеющих длинные и сложные производственные линии. При современных темпах развития науки и техники главное требование к высокопроизводительному и высокоэффективному производству сводится к следующему: производство должно быть готово и способно в любой момент безубыточно прекратить изготовление освоенной продукции и в короткий срок приступить к выпуску любой по количеству партии новых изделий, в том числе и отличающихся друг от друга. То есть, производство должно быть гибким.
Одним из главных условий технического прогресса сегодня является постоянное обновление выпускаемой продукции. В современном производстве возникает необходимость освоения новой продукции при минимальных потерях и затратах, при комплексной автоматизации производства и экономии трудовых ресурсов.
В настоящее время широко осуществляется объединение единичного автоматического оборудования в групповые системы, управляемые ЭВМ. При этом доля участия человека в производственном процессе сокращается более чем в 3 раза. Кроме того, создаются и внедряются автоматические участки, управляемые одной или несколькими ЭВМ на основе принципов и средств гибких производственных систем. Доля участия человека в производственном процессе в этом случае сокращается более чем в 6 раз.
Можно дополнительно отметить, что повышение производительности при конвейерном производстве, так же как и в любом другом производстве, является одним из действенных способов увеличения прибыли предприятия. Другим способом увеличения прибыли предприятия является уменьшение затрат на изготовление готовой продукции и, как следствие, снижение ее себестоимости.
Внедрение автоматизации существенно повышает качество продукции, способствует сокращению производственных площадей и, что очень важно, обеспечивает создание безопасных условий труда.
1.1.1 Основные приемы производства деревянных панелей
Изготовление стеновых деревянных панелей XLam.
Краткое описание технологии производства.
Технологическая схема производства состоит из нескольких основных этапов:
Вырезка дефектных мест и поперечный раскрой материала (обрезной сухой доски). Осуществляется при помощи торцовочный станков полуавтоматического типа, или на линиях оптимизации.
Сращивание бездефектных заготовок в ламели длиной равной ширине и длине будущей стеновой панели. Данная операция выполняется на линии торцевого сращивания.
Строжка срощенных заготовок с четырех сторон на продольнострогальном станке (прямоугольный профиль) с целью придания точных геометрических форм и необходимой шероховатости.
Формирование панели посредствам укладки строганных досок крест-накрест с нанесением между слоями клеевого состава (производится специальной клеенаносящей машиной).
Прессование щита на вакуумном или гидравлическом прессе.
Окончательная обработка склеенной панели. Обработка может производиться как на обрабатывающем центре, так и ручным электроинструментом.
В зависимости от выбора оборудования (гидравлический или вакуумный пресс, ручная ручная или автоматическая обработка панелей, наличие средств механизации), производительность может составлять от 3-х готовых стеновых панелей в смену.
Размещено на http://www.allbest.ru
С конвейера заготовки поступают на торцовочный станок 1, после чего отправляются на линию торцевого сращивания 2. Затем обработанные детали поступают в четырехсторонний продольнострогальный станок 3, где происходит их дальнейшая обработка. Готовые детали направляются под пресс для склеивания панелей 4.
Производство стандартных деревянных домов.
Для производства панельных деревянных домов с панелями размером 1,2X6 м на домостроительных предприятиях применяют следующее оборудование: линию для раскроя заготовок (ПДК-201); линию по обработке обвязок панелей (ПДК-203); линию сборки стропил (ПДК-13); линию сборки ферм и каркасов фронтонов (ПДК-210); установку для обшивки фронтонов (ПДК-211); линию раскроя листовых и плитных материалов (МРП); линию склеивания ДВП по толщине (модель ПДК-204); линию сборки панелей перегородок и веранды (ПДК-215); линию по сборке панелей стен и перегородок (ПДК-206); линию сборки панелей перекрытий (ПДК-214); линию отделки панелей и фронтонов (ПДК-216) и др.
На указанных линиях производят раскрой и механическую обработку деталей и заготовок из пиломатериалов, раскрой плитных материалов (ДВП, фанеры и др.), изготовление и сборку панелей стен, перекрытий, перегородок; изготовление и сборку ферм, фронтонов, двустороннюю отделку водоэмульсионными красками и одностороннее нанесение слоя крошки на поверхность панелей и др.
На линиях сборка панелей поточно-конвейерная, а перемещение их для последовательного выполнения технологических операций производится транспортными средствами - конвейерами, траверсными тележками, кантователями и др.
На автоматической линии по сборке панелей стен и перегородок для панельных домов заводского изготовления ПДК-206 (рис. 212) выполняют следующие операции: сборку каркаса из брусков с креплением в соединениях гвоздями либо скобками, укладку слоя пароизоляции, прибивку облицовки из ДВП, фанеры к каркасу, кантование панели (поворот на 180°), укладку утеплителя, слоя бумаги и прибивку с другой стороны к каркасу дощатой обшивки.
Рис. 1.2 Линия по сборке панелей стен и перегородок для панельных домов заводского изготовления модели ПДК-206: 1 - приводной напольный роликовый конвейер, 2 - загрузочное устройство, 3 - сборочная вайма, 4 - выравниватель, 5 - вакуум-перекладчик, 6, 9 - гвоздезабивные станки, 7 - кантователь (переворачивающее устройство), 8 - конвейер.
На линии часть операций автоматизирована посредством ЧПУ (числовое программное управление): перемещение каркаса к сборочной вайме 3 при его изготовлении, прибивка обшивок к каркасу на гвоздезабивных станках. Обшивку на каркас укладывают вакуум-перекладчиками 5. Каркасы от одной операции к другой передаются приводными роликовыми конвейерами.
При выпуске панелей другого типа переналадка линии не вызывает трудностей.
Производительность линии 12 панелей в час, скорость перемещения панелей 12 м/мин. Наибольшие размеры собираемых панелей стен 2700X6000 мм. Размеры гвоздезабивного станка (модель 206-04) - 13650X6800X2680 мм, масса 13,5 т кантователя (ПДК 206-11) - 6110X 5600X4805, масса 4,09 т.
1.1.2 Основной технологический процесс
Данная система предназначена для обработки деревянных панелей путем их распиливания и наклеивания водостойкого покрытия с помощью пресса.
Принцип работы: деревянные панели подаются на платформу 1, которая перемещает их на конвейер 2. Далее панель подается на приводной рольганг 3, над которым расположена двухдисковая пила 4, неподвижно закрепленная на балке 5. Распиливаемые в длину панели проходят через устройство выравнивания 6. Распиленные панели по конвейеру 7 подаются на приводной рольганг 8, на котором задерживаются и распиливаются на небольшие квадраты с помощью двухдисковой пилы 9, перемещающейся по рельсам с помощью привода 10.
Отпиленные квадратные панели перемещаются по конвейеру 11 на устройство выравнивания 12, после чего, с помощью конвейера 13, поступают в машину для нанесения клея 14, имеющей в составе резервуар с клеем 15 и распылитель 16. Покрытые клеем панели подаются с помощью конвейера 17 в пресс 18, имеющий в своем составе нагреватель 19 и устройство подачи водостойкой пленки 20.
Обработанные панели подаются по конвейеру 21 на буферный стол 22 для дальнейшей транспортировки.
Рис. 1.3 Схема технологического процесса
Необходимое оборудование для создания автоматизированной линии обработки деревянных панелей включает в себя следующее:
Станки лесопильные, кромкообрезные.
Горячий пресс для склеивания панелей.
Набор датчиков для контроля геометрических параметров продукта, температуры клея, пресса и других параметров.
Контроллер, отдающий команды исполнительным механизмам на основе показаний датчиков.
Описание гидравлического кромкообрезного станка UDKY-700/900
Гидравлический кромкообрезной станок оснащен 1 фиксированным и 2-мя независимыми подвижными пильными дисками, расстояние между которыми устанавливается оператором с пульта управления по показаниям механической линейки, посредством гидравлических цилиндров.
Станок имеет массивную стальную раму, пильный узел защищён стальным кожухом. Подача заготовки производится верхними и нижними роликами. Позиционирование верхних подающих роликов производится с пульта управления посредством гидроцилиндра.
Особенности конструкции кромкообрезного станка.
Корпус станка - мощная стальная конструкция.
Электронная система установки положения пил через пульт и вызова из памяти ранее заданных конфигураций (до 6 программ).
Пильный вал из твердой стали, цементированный.
Верхние и нижние ролики с когтистой поверхностью.
1 фиксированная пила и 2 плавающие.
Бесступенчатое регулирование скорости.
Защитные металлические крышки и когтевая защита от выброса пиломатериала.
Технические характеристики станка для нанесения клея S4R.
манометр для регулирования необходимого давления (с автоматическим восстановлением потерянного давления)
термометр для управления температурой
гидростанция с двухоперационным насосом и мотором, погруженным в масло для уменьшения шума и лучшей смазки.
Гидравлические цилиндры хромированы для увеличения надежности и продления срока службы. Они перемещаются в направляющих зажимах, изготовленных из антифрикционного материала, и постоянно смазываются маслом из гидростанции. Система реечной передачи для обеспечения равномерного движения стола вверх и вниз.
Установлены боковые самосмазывающиеся направляющие для стола.
Пресс изготовлен из толстых сваренных железных балок.
Электрический бойлер для термического масла с макс. температурой 1200С. Гидростанция оснащена циркулярным насосом, расширительной емкостью, шлангами от бойлера к прессу, клапанами для выхода воздуха, пультом управления и безопасности. Полностью обновленный дизайн панели управления. Традиционные приборы заменены новейшими цифровыми датчиками, обеспечивающими большую точность и надежность.
С цифрового дисплея оператор может устанавливать и контролировать любую функцию пресса, и в частности:
установка и вывод на цифровой дисплей рабочего давления и температуры, а также таймера для регулирования продолжительности процесса прессования (таймер включен в базовую комплектацию);
цифровая установка времени автоматического включения электрического нагревательного бойлера, возможность установить все дни недели.
Элементы электронного оборудования произведены SIEMENS, программное обеспечение - ORMA MACCHINE.
Электромеханическое оборудование состоит из магнитотермических элементов защиты от коротких замыканий и перегрузок, переключателей дистанционного управления, вспомогательных реле, невоспламеняющихся кабелей, зажимов, защитных соединений, запирающего дверцу ключа.
Пресса с размерами плит 2500x1200 мм
Пресса с размерами плит 2500x1300 мм
Пресса с размерами плит 3000x1300 мм
1.3 Обзор аппаратных средств автоматизации АСУТП
1.3.1 Сравнительный анализ семейств контроллеров различных фирм производителей
Контроллер Siemens SIMATIC S7-300 -- это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации низкой и средней степени сложности.
Модульная конструкция контроллера Siemens SIMATIC S7-300, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства. Эффективному применению контроллеров Siemens SIMATIC S7-300 способствует: возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей, и коммуникационных процессоров.
Технические характеристики контроллеров линейки SIMATICS7-300
Кол-во каналов ввода-вывода, -дискретных/аналоговых, не более
Контроллер семейства Allen-Bradley.
SLC 500 от Allen-Bradley - это небольшое семейство программируемых контроллеров, дискретных, аналоговых и специальных модулей ввода/вывода и периферийных устройств, устанавливаемых на шасси. Семейство SLC 500 обладает мощью и гибкостью благодаря широкому спектру сетевых конфигураций, функциональных возможностей и различным опциям памяти
Система CompactlLogix обеспечивает дискретное управление, управление непрерывными процессами, приводами и сервоприводами.
Технические характеристики контроллеров линейки SLC500.
Доступная память пользовате-ля (Kbytes) tf
Допустимое расстояние от источника питания
1 порт RS-232 1 порт ControlNet, каналы А и В
1 порт RS-232 1 порт ControlNet, канал А
СНО - RS-232 (DF1, DH485, ASCII, полностью изолированный)
Для получения необходимой информации о технологическом процессе необходим определённый набор датчиков.
Оптические рефлекторные датчики Omron серии E3F2.
Источник света красный. 660нм (инфракрасный. 880нм для E3F2-R2)
Электрическая защита от КЗ нагрузки.
Ток нагрузки выхода мах. 100 мА (остаточное напряжение макс. 2 В)
Режим срабатывания по выбору Light-ON или Dark-ON.
Сопротивление изоляции 20 МЩ при 500 В DC
Виброустойчивость 10-55 Гц с двойной амплитудой 1,5 мм
Герконовый датчик уровня жидкости Crydom.
Фирма Crydom выпускает широкий ассортимент герконовых датчиков уровня жидкости горизонтального и вертикального (серия RSF5x) исполнения, изготавливаемых из различных материалов и предназначенных для работы в различных средах, в том числе и агрессивных, в диапазоне рабочих температур от -20 до +120 °C [7].
Макс. Коммутируемая мощность: 100 Вт
Для газообразных или жидких сред, например, для воздуха, газа, пара, воды или масла
Температуры рабочих сред до +200 °C
Термометр сопротивления Pt100 или Pt1000
Возможно использование с 2- или 3-проводными соединениями
Позолоченный соединитель типа "штырь-гнездо"
1.4.1 Наименование и область применения
В дипломной работе данная система предназначена для увеличения концентрации сока с помощью вакуумного выпаривания и последующего охлаждения.
СУ должна соответствовать требованиям настоящего технического задания.
Состав СУ и требования к конструкции:
Наименование и назначение составных частей. СУ может состоять из следующих основных частей:
Шкафа управления (ШУ). Включает в себя:
устройства связи с объектом (модули расширения контроллера);
блоки питания исполнительных механизмов, датчиков;
аппаратуру защиты и аварийную аппаратуру.
Электромонтажные соединения устройств с СУ.
СУ должна обеспечивать работу в соответствии с описанием работы СУ.
Устройство связи с объектом должно обрабатывать необходимое количество входных и выходных сигналов согласно таблице сигналов СУ.
2.Блок питания должен преобразовывать первичное однофазное напряжение 380V в напряжение питания 24V.
Номинальное напряжение питающей сети частотой 50Гц 380V
Номинальная потребляемая мощность 9 кВт
Номинальное напряжение сети управления исполнительными механизмами 24V
Количество исполнительных механизмов 16шт
Требования электрической безопасности СУ должны соответствовать «Правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок».
Степень защиты СУ в рабочем положении не менее IP20.
Оптический датчик наличий панели на платформе (сигнал = «0» - панели отсутствуют; сигнал = «1» - на платформе находятся панели)
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
кнопка «START » (зеленая кнопка) - включение конвейера
кнопка «STOP» (красная кнопка) - останов конвейера
Конвейер подачи на двухдисковую пилу 1
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Рольганг с неподвижной двухдисковой пилой
Оптический датчик наличия продукта 1
Оптический датчик наличия продукта 2
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод рольганга - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы)
привод двухдисковой пилы - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Конвейер подачи на двухдисковую пилу 2
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Рольганг с подвижной двухдисковой пилой
Оптический датчик наличия продукта 1
Оптический датчик наличия продукта 2
Концевой датчик положения двухдисковой пилы 1(сигнал = «0» - двухдисковая пила находится вне поле видимости датчика, сигнал = «1» - пила в поле видимости датчика.);
Концевой датчик положения двухдисковой пилы 2(сигнал = «0» - двухдисковая пила находится вне поле видимости датчика, сигнал = «1» - пила в поле видимости датчика.);
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод рольганга - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
привод двухдисковой пилы - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Привод передвижения двухдисковой пилы вдоль рельс - 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Конвейер подачи на устройство выравнивания
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Конвейер подачи в устройство для нанесение клея
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,37кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Аналоговый датчик уровня клея в резервуаре
Оптический датчик нанесения клея (сигнал = «0» - панель вне поле видимости датчика, сигнал = «1» - панель в поле видимости датчика
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Оптический датчик наличия продукта 1
Оптический датчик наличия продукта 2
Аналоговый датчик температуры нагревателя
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Устройство подачи водостойкой плёнки
Конвейер подачи панелей на буферный стол
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).)
Привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы
Необходимо выполнить операции подготовки к работе:
Размыкатель электропитания питания на боковой стенке шкафа переключить в положении «ON», в шкаф управления подается 380В;
На конвейерную линию КППУ подается сжатый воздух давлением 4…6 атм.
Внимание! При подаче питания на ЛОП возможно перемещение не установленной в исходное положение двухдисковой пилы и связанных с ней исполнительных механизмов.
Платформа запускается с помощью кнопки старт на пульте управления. На кнопочном пульте (КП ЛОП) расположены следующие кнопки
кнопка «START » (зеленая кнопка) - включение конвейера;
кнопка «STOP» (красная кнопка) - останов конвейера;
Оптический датчик наличий панели на платформе (сигнал = «0» - панели отсутствуют; сигнал = «1» - на платформе находятся панели)
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод платформы - мотор-редуктор 1,5 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы;
Оператор включает платформу нажатием кнопки «START».
На платформе расположен датчик наличия панелей на платформе (сигнал = «0» - панели отсутствуют; сигнал = «1» - на платформе находятся панели). Платформа запустится только в том случае, если на платформе находятся панели.
По окончанию работы оператор нажатием кнопки «STOP» останавливает платформу.
В случае возникновения нештатной или аварийной ситуации оператор отключает (останавливает) платформу нажатием кнопки «EM-STOP». После восстановления работоспособности оборудования оператор отжимает кнопку «EM-STOP» и может нажать кнопку «START», после чего работа может быть продолжена в штатном режиме.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.2 Конвейер подачи на двухдисковую пилу 1
Работа конвейера происходит в автоматическом режиме.
Оптический датчик наличия продукта;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Конвейер работает с постоянной скоростью. Скорость вращения конвейера задается дискретно и изменяется в зависимости от типа продукта. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Конвейер запускается автоматически вместе с платформой подачи продукта, при наличии панелей на платформе.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.3 Рольганг с неподвижной двухдисковой пилой
Работа рольганга происходит в автоматическом режиме. Автоматическое управление осуществляется при подаче ряда продукта на рольганг.
Оптический датчик наличия продукта 1;
Оптический датчик наличия продукта 2;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод рольганга - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы;
привод двухдисковой пилы - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Привод рольганга и привод двухдисковой пилы работают в автоматическом режиме. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод рольганга запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта конвейера 1 поступает в СУ ЛОП.
Привод двухдисковой пилы запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта рольганга 1 поступает в СУ ЛОП.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.4 Конвейер подачи на двухдисковую пилу 2
Работа конвейера происходит в автоматическом режиме.
Оптический датчик наличия продукта;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Конвейер работает с постоянной скоростью. Скорость вращения конвейера задается дискретно и изменяется в зависимости от типа продукта. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод конвейера запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта рольганга 2 поступает в СУ ЛОП.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.5 Рольганг с подвижной двухдисковой пилой
Работа рольганга и двухдисковой пилы происходит в автоматическом режиме. Автоматическое управление осуществляется при подаче ряда продукта на рольганг.
Оптический датчик наличия продукта 1;
Оптический датчик наличия продукта 2;
Концевой датчик положения двухдисковой пилы 1(сигнал = «0» - двухдисковая пила находится вне поле видимости датчика, сигнал = «1» - пила в поле видимости датчика.);
Концевой датчик положения двухдисковой пилы 1(сигнал = «0» - двухдисковая пила находится вне поле видимости датчика, сигнал = «1» - пила в поле видимости датчика.);
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод рольганга - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы;
привод двухдисковой пилы - мотор-редуктор 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Привод передвижения двухдисковой пилы вдоль рельс - 0,55 кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Привод рольганга и привод двухдисковой пилы работают в автоматическом режиме. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод рольганга запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта конвейера 2 поступает в СУ ЛОП.
При пересечении фронтом панели оптического датчика наличия продукта 1 привод рольганга останавливается, запускаются привод двухдисковой пилы и привод её передвижения (сигнал концевого датчика положения двухдисковой пилы 1 = «1»). Пила движется до тех пор, пока концевой датчик положения двухдисковой пилы 2 не примет значение = «0». Двухдисковая пила начинает движение в обратном направлении. Привод рольганга запускается, когда сигнал концевого датчика двухдисковой пилы 1 снова = «0».
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.6 Конвейер подачи на устройство выравнивания
Работа конвейера происходит в автоматическом режиме.
Оптический датчик наличия продукта;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Конвейер работает с постоянной скоростью. Скорость вращения конвейера задается дискретно и изменяется в зависимости от типа продукта. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод конвейера запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта рольганга 2 поступает в СУ ЛОП.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
Работа конвейера происходит в автоматическом режиме.
Оптический датчик наличия продукта;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Конвейер работает с постоянной скоростью. Скорость вращения конвейера задается дискретно и изменяется в зависимости от типа продукта. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод конвейера запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта конвейера поступает в СУ ЛОП.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
2.8 Конвейер подачи в устройство для нанесение клея
Работа конвейера происходит в автоматическом режиме.
Оптический датчик наличия продукта;
Контакт локального размыкателя двигателя (Work Switch) («OFF» - «0»; «ON» - «1»).
привод конвейера - мотор-редуктор 0,55кВт, 220В, 50Гц, 3 фазы.
Конвейер работает с постоянной скоростью. Скорость вращения конвейера задается дискретно и изменяется в зависимости от типа продукта. Частота питающего напряжения в частотном преобразователе может изменяться в пределах от 20 Гц до 80 Гц. Элементы системы управления и частотный преобразователь располагаются в шкафу управления СУ ЛОП.
Привод конвейера запускается автоматически при подаче продукта, сигнал датчика наличия продукта на устройстве выравнивания поступает в СУ ЛОП.
При ремонте двигателя локальный размыкатель (Work Switch) находится в положении «OFF», при этом конвейер находится в нерабочем положении и не реагирует на систему управления.
Работа устройства происходит в автоматическом режиме. Автоматическое управление осуществляется при подаче продукта на конвейер устройств
Автоматизированная система управления линии обработки деревянных панелей дипломная работа. Производство и технологии.
Реферат: Субъекты и юридические формы использования земель сельскохозяйственного назначения в Республике Беларусь
Контрольная работа: Институт заявлений, предложений, жалоб
Реферат На Тему Природно-Территориальные Комплексы
Реферат: Экскурсия лес, ярусы леса
Рудницкая Математика 3 Класс Контрольные Работы Купить
Курсовая работа по теме Технологический расчет предприятия автомобильного транспорта
Скачать Песню Собственного Сочинения
Научная Работа На Тему Вич-Инфекция И Её Профилактика
Контрольная Работа 6 Класс Биболетова
Дипломная работа по теме Небесномеханические аспекты задачи четырех тел
Курсовая работа: Факторы, влияющие на количество и качество прибыли. Планирование и расходование прибыли
Контрольная работа: Контрольная работа по Материаловедению
Дипломные Работы Разработка Приложения
Сочинение На Тему Трагедия Жизни Обломова
Курсовая работа по теме Анализ современного состояния кредитной системы России
Реферат: Конец национального автомобиля
Дипломная работа по теме Обогащение словарного запаса через дидактическую игру учащихся на уроках иностранного языка
Дипломная работа по теме Организация моторного участка на станции технического обслуживания автомобилей 'Крымдизельсервис'
Контрольная Работа По Матем 7 Класс
Роль Физической Культуры Обеспечении Здоровья Реферат
Основы электроники и электротехники - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника контрольная работа
Различные концепции происхождения человека. Понятие "Древнейшая история" и ее периодизация - История и исторические личности реферат
Основные отечественные документы по организации деятельности морских судов - Государство и право реферат