Автоматизация установки комплексной подготовки газа заполярного газонефтеконденсатного месторождения - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Автоматизация установки комплексной подготовки газа заполярного газонефтеконденсатного месторождения

Модернизация системы автоматизации цеха осушки газа путем подбора анализатора температуры точки росы. Описание функциональной схемы автоматизации. Уровень оперативно-производственной службы промысла. Методика расчета экономической эффективности проекта.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Уфимский государственный нефтяной технический университет»
Кафедра автоматизации технологических процессов и производств
АВТОМАТИЗАЦИЯ УСТАНОВКИ КОМПЛЕКСНОЙ ПОДГОТОВКИ ГАЗА ЗАПОЛЯРНОГО ГАЗОНЕФТЕКОНДЕНСАТНОГО МЕСТОРОЖДЕНИЯ
1.3 Характеристики исходных, товарных и вспомогательных продуктов
1.4 Характеристика процесса осушки газа
1.5 Описание технологического процесса цеха осушки газа
3. Автоматизация цеха осушки газа УКПГ-1С
3.2 Описание функциональной схемы автоматизации
3.3 Описание технических средств автоматизации ЦОГ
3.4 Уровень автоматического управления (САУ)
3.5 Уровень оперативно-производственной службы промысла
4. Модернизация системы автоматизации цеха осушки газа УКПГ-1С путем подбора анализатора температуры точки росы
4.1 Формулировка задачи и анализ проблемы
4.3 Разработка алгоритма автоматического регулирования подачи ДЭГ в абсорберы ЦОГ
5. Охрана труда и техника безопасности
5.1 Анализ производственных опасностей и вредностей
5.2 Мероприятия по обеспечению безопасных и безвредных условий труда
5.3 Расчет параметров установки пожаротушения. Общая характеристика принятой установки пенного тушения.
6. Оценка экономической эффективности от замены анализатора температуры точки росы в ЦОГ
6.1 Характеристика ООО «Газпром добыча Ямбург»
6.2 Основные источники экономической эффективности проекта
6.3 Методика расчета экономической эффективности проекта
6.4 Расчет экономической эффективности проекта
Приложение А. Перечень демонстрационных листов
Внедрение автоматизации становится неотъемлемой частью любых технологических процессов, которые в свою очередь становятся все более опасными и непредсказуемыми. Для исключения этих факторов и внедряются системы автоматизации, позволяющие управлять процессами на расстоянии и влиять на технологический процесс управляющими воздействиями с наибольшей точностью и меньшими технико-экономическими затратами.
В данном дипломном проекте рассмотрен цех осушки газа УКПГ-1С Заполярного газоконденсатного месторождения ООО «Газпром добыча Ямбург», обеспечивающий подготовку товарного газа с определенными показателями качества для дальнейшего его транспорта потребителю.
Целью дипломного проекта является автоматизация цеха осушки газа.
Задачами дипломного проекта являются:
- изучение технологии осушки и очистки природного газа;
- модернизация существующей системы автоматизации цеха осушки газа;
- разработка алгоритма автоматического регулирования подачи ДЭГ в абсорберы ЦОГ.
Актуальность автоматизации цеха осушки газа обусловлена необходимостью контроля за качеством осушенного газа, в том числе поддержанию необходимой температуры точки росы, во избежание последующего гидратообразования.
Таким образом, автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУТП) определяет согласованную работу оборудования в жестких условиях непрерывного производства, гарантирует полную информативность обслуживающего персонала и диспетчерских пунктов, отличается высокой оперативностью, что говорит о повышении уровня безопасности эксплуатации и возрастании надежности технологического оборудования.
При работе был использован технологический регламент эксплуатации установки комплексной подготовки газа УКПГ-1С Заполярного газонефтеконденсатного месторождения.
Установка предназначена для подготовки газа сеноманской залежи к дальнему трубопроводному транспорту. Генеральный проектировщик УКПГ-1С - ОАО «ВНИПИгаздобыча». Эксплуатацию УКПГ-1С осуществляет Заполярное НГДУ ООО «Ямбурггаздобыча».
Природный газ находится в условиях полного насыщения влагой (относительная влажность - 100%), и при снижении температуры возможно гидратообразование, и как следствие закупорка трубопровода. Образование гидратных пробок в трубопроводах газоконденсатных месторождений Крайнего Севера считается весьма серьезной аварией, ликвидация которой является чрезвычайно дорогим мероприятием. Стоимость ликвидации только одной крупной гидратной пробки даже в месте, доступном для передвижения транспортных средств, может составить несколько десятков тысяч долларов [1]. Цех осушки газа предназначен для очистки и осушки газа, что позволяет исключить гидратообразование и нарушение режима работы магистрального трубопровода. Качественным показателем товарного продукта - осушенного газа является его влагосодержание, которое измеряется по точке росы в градусах Цельсия. Этот показатель влияет на процесс перекачки газа и доставку его конечному потребителю, особенно это актуально в холодное время года, в связи с довольно низкими температурами окружающей среды.
Таким образом, при понижении влагосодержания газа уменьшаются затраты на его перекачку и транспортировку по магистральному трубопроводу, а так же увеличивается его качественные показатели как товарного продукта, что повышает экономическую эффективность работы установки комплексной подготовки газа.
УКПГ имеет в своем составе два параллельных технологических модуля, в которых производится подготовка природного газа к транспорту. В каждый технологический модуль входят:
- здание переключающей арматуры (ЗПА);
- цех регенерации диэтиленгликоля (ДЭГ);
- здание огневых регенераторов ДЭГ.
Общими для всей УКПГ являются: служебно-эксплуатационный блок с операторной и узлом связи, цех регенерации метанола, здание огневых регенераторов метанола, технологическая насосная, площадка аппаратов воздушного охлаждения (АВО) газа, установка сбросов на свечу, свеча, газосборная сеть, узел подключения к магистральному газопроводу, и технологические объекты вспомогательного назначения.
Сырой газ по шлейфам с давлением от 9,74 до 7,8 МПа и температурой от 9,1 до 8,7 °С поступает во входные нитки ЗПА. Входные нитки ЗПА обеспечивают подачу газа из шлейфов на переработку или прекращение этой подачи, продувку и сброс газа из шлейфов на свечу, контроль и редуцирование давления газа. Сырой газ из входных ниток поступает в выходной коллектор, расположенный за пределами ЗПА. Из каждого выходного коллектора газ распределяется в 6 газопроводов и поступает к 6 однотипным технологическим линиям ЦОГ с фактической производительностью 11,0-11,5 млн. м 3 /сут. каждая. Из ЦОГ газ отводится на площадку охлаждения газа и поступает в магистральный трубопровод.
В результате осушки газа точка росы паров воды должна быть снижена до уровня ниже минимальной температуры при транспортировании газа. Жидкие сорбенты, применяемые для осушки природных и нефтяных газов, должны иметь высокую растворимость в воде, низкую стоимость, хорошую антикоррозионность, стабильность по отношению к газовым компонентам при регенерации, простоту регенерации, малую вязкость и т.д. Большинству этих требований наилучшим образом отвечают ДЭГ и триэтиленгликоль (ТЭГ). Этиленгликоль -- простейший двухатомный спирт, используется в основном как ингибитор, не применяется для осушки. Как показали эксперименты в лабораторных и промышленных условиях, максимальное понижение точки росы газа при осушке ДЭГ обычно не превышает 30--35 °С, что довольно часто оказывается недостаточным. В связи с разработкой более глубоких газовых месторождений, температура газа которых значительная и в летнее время почти не понижается в коммуникациях до газоосушительных установок, потребовался более сильный влагопоглотитель. ТЭГ получают соединением трех молекул гликоля с образованием воды. Гликоли хорошо отбирают влагу из газов в большом интервале температур. При сравнении ДЭГ и ТЭГ необходимо иметь в виду, что ДЭГ более дешевый. Однако при использовании ТЭГ можно получить большее снижение точки росы газа (на 45--50 °С). Потери ТЭГ при регенерации значительно меньше, чем потери ДЭГ вследствие более низкой упругости паров. На ЦОГ в качестве сорбента используется водный раствор ДЭГ высокой концентрации.
при транспортировке газа по шлейфам - коллекторам (от кустов до УКПГ) происходит его охлаждение за счет теплообмена с окружающей средой, а также за счет незначительного дpосселиpования, связанного с потерями давления на трение. Природный газ находится в условиях полного насыщения влагой, поэтому при снижении температуры возможно гидратообразование. Для предотвращения гидратообразования и ликвидации образовавшихся кристаллогидратов предусмотрена централизованная подача в шлейфы - коллекторы ингибитора гидратообразования - метанола. Отработанный раствор метанола поступает на установку регенерации метанола.
1.3 Характеристики исходных, товарных и вспомогательных продуктов
Исходным сырьем является газ сеноманской газоносной толщи. Характеристика сырого газа, поступающего на установку осушки газа, приведена далее: CH 4 - 98.43% об., C 2 H 6 - 0.11% об., C 3 H 8 - 0.02% об., N 2 - 1.1% об., CO 2 - 0.35% об.
Получаемая на промысле товарная продукция - очищенный от механических примесей и капельной жидкости природный газ, имеющий следующие основные физико-химические и технические свойства:
- величина предельно-допустимой концентрации (ПДК) в производственном помещении 300 мг/м 3 ;
- пределы взрываемости в смеси с воздухом: нижний - 4.5% об., верхний - 15% об.
Товарный газ должен соответствовать требованиям ОСТ 51.40-93 «Газы горючие природные, подаваемые в магистральные газопроводы. Технические условия», изложенным в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Требования к осушенному газу
Точка росы газа по влаге, °С, не выше
Точка росы газа по углеводородам, °С, не выше
Масса сероводорода, кг/м 3 , не более
Масса меркаптановой серы, кг/м 3 , не более
Объемная доля кислорода, %, не более
Теплота сгорания низшая, при 20 °С и 101,325 кПа, МДж/м 3 , не менее
Пределы взрываемости в смеси с воздухом:
В цехе осушки газа в абсорерах в качестве абсорбента применен раствор ДЭГ высокой концентрации. Характеристика ДЭГ приведена в таблице 1.2.
Температура кипения при 760 мм рт. ст., °С
Температура вспышки в закрытом тигле, °С
Температура воспламенения на воздухе, °С
основного вещества, % масс., не менее
Цветность по платинокобальтовой шкале, не более
Для борьбы с гидратами в качестве ингибитора гидратообразования применяется метанол. Характеристика 100%-го метанола приведена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 - Характеристика метанола
1.4 Характеристика процесса осушки газа
Основными аппаратами абсорбционного процесса осушки газа являются абсорберы, в которых газ контактирует с абсорбентом, причем этот процесс осуществляется в ступенчатых (тарельчатых) колоннах. Механизм работы колонны с тарелками заключается в том, что каждая тарелка действует как самостоятельная ступень контакта для встречающихся и перемешивающихся паровых и жидких потоков, причем контактирующие фазы стремятся к равновесию. Основные недостатки таких абсорберов - сложность конструкции и высокое гидравлическое сопротивление.
Применение насадок в абсорберах решает эти проблемы. Основными конструктивными характеристиками насадки являются ее удельная поверхность и свободный объем. Конструкции насадок, применяемых в промышленных аппаратах нефтегазопереработки и нефтехимии можно разделить на две группы: нерегулярные (насыпные) и регулярные насадки [1]. Основной недостаток нерегулярных (насыпных) насадок, ограничивающий их применение в крупнотоннажных производствах, -- неравномерность распределения контактирующих потоков по сечению аппарата. Регулярные насадки, изготавливаемые из сетки, перфорированного металлического листа, многослойных сеток и т.д., обеспечивают более однородное, по сравнению с традиционными насадками из колец и седел, распределение жидкости и пара (газа) в колоннах. Кроме того, они обладают исключительно важным достоинством, таким как низкое гидравлическое сопротивление -- в пределе до 130 Па на 1 теоретическую тарелку. По этому показателю они значительно превосходят любой из известных типов тарельчатых контактных устройств.
В нашем случае в качестве насадки в абсорбере применяется регулярная насадка фирмы Sulzer Chemtech модели Mellapak 250Y, представляющая собой пакет гофрированных листов выполненных под фиксированной к вертикальной оси углом в 30 0 .
Применение регулярных насадок позволило обеспечить равномерное распределение потоков газа и абсорбента по поперечному сечению аппарата, непрерывное обновление контакта фаз, исключение прохождения газа без его контакта с поглотителем. Благодаря высокой массообменной эффективности и высокой производительности значительно снизились потери дорогостоящего абсорбента и расходы на осушку газа.
Основные факторы, влияющие на процесс осушки:
- температура процесса осушки. Увеличение температуры процесса способствует, при прочих равных условиях, повышению точки росы осушенного газа. Осушка газа гликолями проводится обычно при температуре 25-40 °С;
- давление процесса осушки. Чем выше давление газа, подвергающегося осушке, тем меньше он содержит водяных паров, и, следовательно, тем меньше потребуется циркулирующего раствора для его осушки до заданной точки росы;
- число тарелок в абсорбере. Эффективность осушки газа повышается с увеличением числа тарелок в абсорбере. Необходимый для осушки газа контакт между раствором жидкого поглотителя и осушаемым газом достигается при 10-16 тарелках в абсорбере, КПД тарелок обычно составляет 0,5-0,8;
- количество циркулирующего раствора гликолей. Чем большее количество циркулирующего раствора тем меньше требуется тарелок для снижения точки росы до заданного значения. При одном и том же числе тарелок с увеличением количество абсорбента достигается более высокая степень осушки [2].
1.5 Описание технологического процесса цеха осушки газа
В цехах осушки установлено по 6 идентичных технологических линий производительностью 10 млн. м 3 /сут. каждая.
Каждая линия содержит в своем составе:
- блок газосепаратора с промывочной секцией;
На линии входа газа в блок газосепаратора установлен кран проходной пневмоприводной Крп1 с байпасной линией, имеющей ручную задвижку, предназначенную для плавного набора давления в аппарате во время пуска установки.
Блок сепаратора представляет собой вертикальный аппарат диаметром 1800 мм и высотой 9980 мм. Нижняя, кубовая часть аппарата используется как ёмкость для сбора отсепарированной жидкости.
В средней и верхней частях аппарата размещены 4 тарелки. Первая над кубовой частью - сепарационная, предназначена для отделения от газа жидкой фазы. На ней установлено 112 центробежных сепарирующих элементов.
В середине аппарата две массообменные тарелки, содержащие по 190 массообменных элементов. На этих тарелках осуществляется отмывка газа рефлюксной водой от солей и механических примесей. Рефлюксная вода подается на верхнюю массообменную тарелку из емкости в здании установки регенерации ДЭГ насосами.
Верхняя тарелка предназначена для улавливания из потока газа капельной жидкости, она также оснащена 112 сепарирующими элементами.
Блок сепаратора кроме трубопроводов подвода и отвода газа обвязан следующими коммуникационными линиями:
- линия подвода рефлюкса на верхнюю массообменную тарелку;
- линии отвода из кубовой части промывочной и отсепарированной жидкости;
- дренажные линии, имеющие по одной задвижке.
На линии подвода рефлюкса установлены:
- клапан пневмоприводной, регулирующий Клр1, осуществляющий поддержание заданного количества подаваемой жидкости;
- вентили с ручным приводом на входе - выходе регулирующего клапана;
- байпасная линия с вентилями запорным и регулирующим;
-клапан обратный подъемный и последняя задвижка с ручным приводом.
На линии отвода промывочной и отсепарированной жидкости установлены:
- клапан запорный Клз1, осуществляющий блокировку отвода жидкости из отсека накопления по нижнему предельному уровню;
- клапан регулирующий Клр2, осуществляющий поддержание заданного уровня в отсеке накопления отсепарированной жидкости;
- два вентиля угловых, запорно-регулирующих на выходе линии. Вентилями устанавливается допустимый перепад давления на регулирующем клапане.
Газ, очищенный от пластовой воды, мехпримесей и солей, отводится с верха блока газосепаратора по трубопроводу и подается в блок абсорбера. Блок абсорбера представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 1800 мм и высотой 12200 мм. Аппарат состоит из трех функциональных секций:
- нижняя, кубовая - используется как емкость для сбора жидкости;
Газ поступает в нижнюю часть блока абсорбера, поднимается в среднюю его часть, где на массообменных насадках «SULZER» происходит осушка газа за счет контакта с высококонцентрированным (регенерированным) РДЭГ. РДЭГ подаётся в абсорбер насосами блока установки регенерации на верхнюю и на среднюю часть насадочной массообменной секции. Удельная подача гликоля составляет приблизительно 2,0-2,5 кг/1000 м 3 на каждую технологическую нитку.
После этого газ поступает в верхнюю - каплеотбойную секцию, предназначенную для предотвращения уноса ДЭГ с газом. Секция оборудована сепарационными ступенями с насадками «SULZER» и фильтр - коагулирующими насадками.
Осушенный газ отводится с верха абсорбера по трубопроводу и далее через клапан регулирующий Клр3 и кран пневмоприводной Крп2 подается в коллектор диаметром 1000 мм осушенного газа. Пневмоприводной кран Крп2 оснащен байпасной линией с задвижкой. Из коллектора газ поступает в пункт хозрасчетного замера.
Регулирование подачи и отвода абсорбента, а также отвод отделенной в абсорбере жидкости должно осуществляется с помощью коммуникационных технологических линий блока арматурного абсорбера.
Блок содержит следующие технологические линии:
- клапан регулирующий Клр4, поддерживающий заданное количество подаваемого РДЭГ;
- задвижки с ручным приводом на входе и выходе линии;
Между задвижками арматурного блока и абсорбером на линиях ввода РДЭГ установлены клапаны обратные;
- задвижки с ручным приводом на входе и выходе линии;
- клапан запорный Клз2, осуществляющий блокировку отвода НДЭГ по нижнему предельному уровню в кубовой части абсорбера;
- клапан регулирующий Клр5, поддерживающий заданный уровень НДЭГ в кубовой части абсорбера;
-сужающее устройство (диафрагма) и вентиль запорно-регулирующий угловой на выходе линии, обеспечивающие перепад давления на регулирующем клапане, не превышающий допустимый (2,5 МПа).
На линии отвода НДЭГ, на выходе из блока арматурного предусмотрена отключающая задвижка с ручным приводом.
Осушенный газ из ЦОГ сначала поступает на замер по коллектору в пункт хозрасчетного замера, содержащего три замерные нитки. После замера газ из ниток собирается в коллектор и поступает от пункта на площадку аппаратов воздушного охлаждения и далее, через охранный кран в магистральный газопровод.
Как мы видим, технологией предусмотрены регулирующие и запорные клапаны, проходные краны и факельные задвижки. Наша задача - с помощью средств автоматизации и контрольно-измерительных приборов обеспечить функции измерения, регулирования, аварийной сигнализации, дистанционного управления, сигнализации состояния и противоаварийной защиты оборудования цеха.
Рассмотрим нормы рабочих параметров (таблица 1.4) технологических процессов, соответствующие рабочим характеристикам участвующего в процессах оборудования, установленным техническими паспортами, инструкциями по эксплуатации или техническими условиями поставщиков этого оборудования.
Таблица 1.4 - Режимные параметры аппаратов осушки газа
Расход осушенного газа, тыс. ст. м 3 /ч
В целях обеспечения соответствующей кондиции товарного газа необходимо вести контроль основных показателей технологического процесса обработки газа. В таблице 1.5 представлены основные показатели технологического процесса и методы их контроля.
Таблица 1.5 - Параметры автоматического контроля технологического процесса
Блок арматурный абсорбера (линия входа РДЭГ)
Блок арматурный абсорбера (линия выхода НДЭГ)
В дипломном проекте рассматриваются вопросы автоматизации цеха осушки газа УКПГ-1С. Одна из основных задач при автоматизации - контроль содержания водяных паров в газе. На данный момент в ЦОГ установлены преобразователи точки росы «КОНГ-Прима-2», поэтому при проведении патентного поиска особое внимание было уделено способам определения влажности газа и устройствам для их осуществления.
Патентный поиск проводился с использованием фондов УГНТУ по источникам патентной документации Российской Федерации. По зарубежным фондам поиск не проводился по причине их отсутствия.
Глубина поиска пять лет (2007 -2011 гг.). Поиск проводился по индексам международной патентной классификации (МПК) G01N25/66: «Исследование или анализ материалов с помощью тепловых средств путем определения влагосодержания путем определения точки росы», G01N27/12: «Исследование или анализ материалов измерением активного сопротивления твердого тела в зависимости от абсорбции текучей среды, твердого тела». При этом использовались следующие источники патентной информации:
- полные описания к патентам Российской Федерации;
- документы справочно-поискового аппарата;
- официальный бюллетень Российского агентства по патентам и товарным знакам «Изобретения. Полезные модели».
Результаты поиска приведены в таблице 2.1
Таблица 2.1 - Результаты патентного поиска
№ 2361196 Способ определения влажности природного газа после гликолевой осушки
№ 2408874 Низкотемпературный гигрометр
№ 2442148 Способ преобразования влажности газов в электрическое напряжение (ток) и устройство для его осуществления
Рассмотрим более подробно аналоги, перечисленные в таблице 2.1.
Сущность способа (патент № 2361196) заключается в том, что газ пропускают над охлаждаемой поверхностью металлического зеркала и определяют значение температуры точки росы (ТТР). Газ при рабочем давлении подают в замкнутый объем, с помощью зеркала охлаждают весь газ до температуры, заведомо ниже ТТР. Устанавливают термогигрометрическое равновесие между выпавшим конденсатом и окружающим газом и измеряют массу выпавшей на зеркало воды. Находят абсолютное, приведенное к нормальным условиям влагосодержание, соответствующее насыщенному газу при температуре зеркала, по известным таблицам или графикам, связывающим влагосодержание газа с температурой точки росы при рабочем давлении. Рассчитывают полное приведенное влагосодержание исходного природного газа по установленномуматематическому соотношению, затем по тем же таблицам или графикам находят ТТР.
Низкотемпературный гигрометр (патент № 2408874), содержит генератор света для формирования светового потока и два зеркала. Причем одно зеркало оборудовано системой охлаждения с термометром для охлаждения его поверхности в процессе определения значения точки росы. Температура другого зеркала поддерживается стабильной и равной температуре слоев, окружающих его, атмосферы. В качестве генератора света применяют полупроводниковый лазер или лазерный диод, или светодиод, или люминесцентный диод, формирующий световой поток. На пути генератора света расположена плосковыпуклая линза. Световой поток после линзы взаимодействует с делителем с возможностью расщепления на два луча равной интенсивности. Лучи направляют через плосковыпуклые и стержневые линзы на соответствующие зеркала. На пути отраженных от поверхности зеркал световых потоков установлены последовательно плосковыпуклые линзы и фотодетекторы. Фотодетекторы вырабатывают сигналы, пропорциональные интенсивности световых потоков. Указанные фотодетекторы своими выходами связаны с соответствующими двумя входами блока обработки информации. Третий вход блока обработки информации подсоединен к выходу полупроводникового термометра. Выходы упомянутого блока подключены к информационному табло и к системе охлаждения. При этом световой поток на своем пути от генератора света до фотодетекторов заключен в световоды. Суть принципа действия прибора заключается в следующем. В исходный момент времени температуры зеркал и слоев атмосферы, окружающих прибор, равны между собой. Когда же прибор начнет работать, благодаря действию элемента Пельтье, температура первого зеркала начнет плавно понижаться и достигнет значения ТР, на его поверхности появляются капли росы, которые частично поглощают, а частично рассеивают энергию светового потока, падающего на поверхность этого зеркала. В результате чего интенсивность света, попадающего на вход одного фотодетектора, оказывается меньше, чем интенсивность света, попадающего на вход другого фотодетектора. Вследствие этого на дисплее блока возникает яркостная метка, выделяющая значение температуры, высвечиваемое на дисплее в тот же момент времени. Метка указывает на то, что температура первого зеркала, в данный момент времени, равна значению ТР окружающей прибор атмосферы.
Устройство для преобразования влажности газа (патент № 2442148) согласно изобретению содержит электродную пару из двух электродов, внутренний зазор между которыми заполнен непористым диэлектриком, а вся внешняя поверхность структуры покрыта влагочувствительным слоем, при этом электроды изготовлены из металлов с различными собственными потенциалами.
Технический результат, получаемый при реализации предложенного изобретения, состоит в том, что процесс электролитической диссоциации между электродами формируют путем выбора характеристик электродов с различными собственными потенциалами и, при подключении нагрузки, преобразуют э.д.с. в другую электрическую величину (напряжение/ток), в результате чего изменение влажности окружающей среды преобразуется непосредственно в напряжение (ток) без дополнительных преобразующих устройств.
Таким образом, проведенный патентный поиск подтвердил целесообразность применения анализаторов температуры точки росы основанных на конденсационном и диэлькометрическом способах измерения.
3. Автоматизация цеха осушки газа УКПГ-1С
АСУ ТП УКПГ-1С предназначена для управления в реальном масштабе времени технологическим процессом комплексной подготовки газа, для обеспечения бесперебойной подачи запланированных объемов товарного газа требуемого качества с наименьшими эксплуатационными затратами.
- централизованный контроль состояния объектов;
- оперативное планирование работы УКПГ;
- ведение технологической базы данных;
- защита информации от несанкционированного доступа;
- сигнализацию отклонения технологических параметров от регламентных норм;
- дистанционное управление работой объектов автоматизации;
- регулирование параметров процесса по стандартным законам.
САУ технологическими процессами осушки газа строится на базе программно-технических средств системы I/A Series фирмы Foxboro. Данная архитектура I/A Series от Foxboro основана на концепции узла (Node), который являлся базовым элементом построения систем управления технологическими процессами. Узел представляет собой промышленный шкаф с набором модулей, объединенных между собой посредством шины Nodebus, и соединенных с рабочими станциями (операторскими и инженерными) и полевыми устройствами. В соответствии с этой архитектурой каждый узел системы работает независимо и выполняет все функции, связанные с автоматизацией процесса. Он может быть связан с другими узлами Foxboro или устройствами других фирм через совместимые сети.
3.2 Описание функциональной схемы автоматизации
Автоматика, средства контроля и управления по цеху осушки газа выполняют следующие функции (рисунок 3.2):
- дистанционное управление пневмоприводным краном Крп1 в обвязке технологических линий;
- дистанционное управление электроприводными задвижками 3ф1 и 3ф2 на линии сброса газа на свечу;
- измерение и аварийная сигнализация давления газа на входе в сепараторы датчиком перепада давления, поз. 1;
- местное измерение давления и температуры в сепараторах и абсорберах;
- автоматическое регулирование количества подаваемой промывочной жидкости на верхнюю массобменную тарелку сепаратора пневмоприводным регулирующим клапаном Клр1 по сигналу расходомера, поз. 12-1;
- измерение и регистрация количества подаваемой промывочной жидкости расходомером, поз. 12-1;
- автоматическое регулирование уровня жидкости в кубовой части сепаратора пневмоприводным регулирующим клапаном Клр2 по датчику уровня, поз. 3-1;
- аварийная сигнализация и автоматическая блокировка отвода жидкости из кубовой части сепаратора запорным клапаном Клз1 при минимальном уровне по сигналу датчика уровня, поз. 4-1;
- измерение и регистрация уровня жидкости в кубовой части сепаратора по датчику уровня, поз. 3-1;
- автоматическое регулирование количества подаваемого в абсорбер абсорбента регулирующим клапаном Клр 4 по сигналу расходомера, поз. 19-1 с коррекцией по команде влагомера, поз. 26-1;
- автоматическое регулирование уровня НДЭГа в кубовой части абсорбера регулирующим клапаном Клр5 по датчику уровня, поз. 15-1;
- аварийная сигнализация и автоматическая блокировка отвода НДЭГа из кубовой части абсорбера запорным клапаном Клз2 при минимальном уровне по сигналу датчика, поз. 16-1;
- измерение и регистрация уровня НДЭГа в кубовой части сепаратора по датчику уровня, поз. 3-1;
- автоматическое регулирование поддержание заданного расхода осушенного газа на выходе из абсорбера запорным клапаном Клр3 по сигналу расходомера, поз. 20-1 с коррекцией по давлению от датчика, поз. 21;
- измерение и регистрация расхода осушенного газа на выходе из абсорбера расходомером, поз. 20-1;
- измерение и регистрация влажности осушенного газа после абсорбера влагомером, поз. 26-1;
- измерение и регистрация давления осушенного газа в коллекторе и автоматическое закрытие крана Крп1 в обвязке технологической линии при аварийном падении давления газа в коллекторе от датчиков давления, поз. 23 и 24 и электроконтактного манометра, поз. 25.
В таблице 3.1 приведен перечень КИП и технических средств автоматизации (ТСА).
Преобразователь избыточного давления Метран 43-ДИ-Ех
Преобразователь перепада давления Метран 43-ДД-Ех
Преобразователь электрического сигнала в пневматический ЭП-3324-ЩМ8
Переключатель сигнальный клапана КСП-8
Термометр конденсационный показывающий ТКП-100М1
Термопреобразователь сопротивления ТСМУ-205-Ех
Измеритель расхода ЗАО «Фоксборо Технолоджис» первичный CFS10
Измеритель расхода ЗАО «Фоксборо Технолоджис» вторичный CFT15
Расходомер ультразвуковой «Гиперфло
Автоматизация установки комплексной подготовки газа заполярного газонефтеконденсатного месторождения дипломная работа. Производство и технологии.
Доклад по теме Організація та впровадження діяльності комп'ютерного клубу
Реферат: Витаутас Великий
Реферат: Многолик, опасен и почти не уязвим. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная Работа На Тему Объект И Предмет Правоотношений В Сфере Экологии
Курсовая Работа По Лесным Культурам
Реферат по теме Хазарское государство
Упростите Выражение 7 Класс Алгебра Контрольная Работа
Реферат по теме Атомистическое учение Демокрита
Реферат: Международная стандартизация. гармонизация стандартов
Реферат по теме Отечественная техника в XVIII веке
Помощник В Написании Сочинений
После Бала Аргументы Для Итогового Сочинения
Контрольная Работа На Тему Валидность Теста
Основы Анатомии И Физиологии Человека Реферат
Реферат по теме Типичные пневмонии у детей
Реферат Про Абая
Реферат по теме Принципы подключения к локальной сети
Контрольная работа по теме Правительство Республики Беларусь и его роль в проведении идеологической политики
Реферат по теме Методы управления предпринимательскими рисками
Преступление Есть Самый Характерный Бесспорный Эссе
Н.Н. Баранский о развитии социально-экономической картографии - География и экономическая география реферат
Автоматизация производства с внедрением гибких производственных систем - Производство и технологии реферат
Этнографические особенности караимов - Краеведение и этнография курсовая работа