مکانیزم ساخت قالبهای تزریق پلاستیک

طراحی و ساخت قالبهای تزریق پلاستیک از از جمله فعالیتهای صنعتی می باشد که اقدام به آن نیازمند یک بررسی اصولی و سیستماتیک می باشد که به وسیله آن بتوان در حداقل زمان ممکن با صرف یک هزینه معقول اقدام به طراحی و ساخت قالب نمود. در بیشتر قالبسازی های صنایع کوچک کشور هنوز روش طراحی سنتی حاکم بوده و با توجه به وجود، سخت افزار و نرم افزارهای حرفه ای در زمینه طراحی و قالب سازی کمتر از آن بهره برداری می شود. رشد روز افزون صنایع در دنیا و ایجاد رقابت شدید در عرصه تولید، لزوم بکار گیری از دانش و فناوری های نوین را در عرصه تجارت جهانی طلب می کند.

شرکت طراحی مهندسی و تولیدی پارس زرآسا با بکار گیری چهار نرم افزار قدرتمند Mechanical desktop ،Catia ، Pro Engineer، Mold flow  در مراحل مختلف طراحی ، ساخت .و ارزیابی قالب در کنار بکار گیری ماشینهای CNC سعی در کاهش فاصله خود با صنعت روز دنیا در زمبینه ساخت قالب تزریق پلاستیک دارد. کلیه فرایند طراحی و ساخت قالب به وسیله نرم افزار MS Project  در مراحل مختلف کنترل می شود. قالب ساخته شده قبل از آخرین مرحله یعنی آبکاری و سخت کاری، به وسیله دستگاه تست قالب مورد بررسی دقیق قرار می گیرد. کاربرد سیستماتیک ابزارهای مهندسی صنایع و مهندسی مکانیک موجب بالا رفتن ضریب اطمینان در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک شده است که با بکارگیری آن می توان در یک زمان مشخص با صرف هزینه ای بهینه و حداقل وجود ضایعات ممکن قالبهای مورد نظر را ساخت.

مراحل ساخت قالب با همکاری شرکت طراحی صنعتی پارس زرآسا و خزر پلاستیک

1-  تهیه نقشه، اسناد و مدارک معتبر از مشتری

پس از انجام امکان سنجی مربوطه در مورد وجود تجهیزات و توانایی لازم جهت ساخت قالب در فاز مقدماتی ، در این مرحله بر مبنای قرارداد منعقده با مشتری کلیه اطلاعات مربوط به قطعه مورد قرارداد از قبیل نقشه، مدارک فنی مربوط به مواد اولیه، محل قرار گیری ، نوع و شرایط کار کرد قطعه، تست ها و موارد کنترل کیفی قطعه((test plan و نیز موارد حائز اهمیت در بکار گیری قطعه بصورت مکتوب از مشتری اخذ گردیده و در پایان این مرحله مشتری و کارخانه در مورد تمام موارد حائز اهمیت به توافق خواهند رسید .   

2-  تهیه نقشه سه بعدی (3D) از قطعه مورد قرار داد و اخذ تایید مشتری

در این مرحله با توجه به بررسی نقشه ها، مدارک و نمونه قطعه، با استفاده از نرم افزار   Mechanical Desktop نقشه های سه بعدی قطعه تهیه شده و پس از بررسی و رفع اشکلات احتمالی نقشه نهایی به تائیدکتبی مشتری می رسد. 

3-  تهیه و ارائه گانت چارت زمان بندی ساخت قالب 

در این مرحله برای طراحی وساخت قالب و مکانیزمهای مربوط به عملکرد قالب، زمان بندی معینی در نظر گرفته و با استفاده از نرم افزار Ms Project عملیات کنترل پروژه توسط مدیرکنترل و اچراء انجام گرفته و در زمان معین شده عملیات ساخت قالب انجام می گردد.

4-  طراحی قالب و مکانیزم عملکرد آن

5-  مدلینگ قالب در کامپیوتر بصورت تفکیکی و کامل

پس از مرحله طراحی قالب با استفاده از نرم افزار Mechanical Desktop مدلینگ کلیه قسمتهای قالب به صورت تفکیکی و کامل انجام شده و قالب آماده بررسی فرایند تولید قطعه می شود.

6-  تحلیل فرایند تولید قطعه در قالب

در این مرحله پس از مدلینگ قسمتهای مختلف قالب و مونتاژ آن فرایند تولید قطعه و نحوه پرشدن حفره های قالب با استفاده از نرم افزار Mold Flow تجزیه و تحلیل شده و با شبیه سازی شرایط تولید در یک ماشین تزریق پلاستیک کلیه مخاطرات احتمالی از قبیل وجود هوا، تزریق ناقص و توزیع حرارت قسمتهای مختلف قطعه در هنگام تولید توسط نرم افزار مذکور بررسی شده و اصلاح می شود. نمونه ای از کاربرد نرم افزار Mold Flow در شکل زیر ملاحظه می گردد.

7-  بررسی طراحی، مدل ساخته شده و مکانیزم های عملکرد قالب در کامپیوتر

آخرین مرحله قبل از ساخت قالب در کارگاه ، مرور طراحی ، مدل های ساخته شده و مکانیزمهای عمل کننده در قالب می باشد. این کار توسط مدیر طراحی مهندسی پارس زرآسا و تیم همکاری از خزر پلاستیک انجام شده و آخرین اصلاحات احتمالی نیز در قالب لحاظ می گردد.

8-  شناسائی فولاد برای ساخت قالب

به منظور دستیابی به کیفیت بالا و دوام عملکرد قالب از فولاد های دارای شناسنامه و مناسب قالبهای تزریق پلاستیک استفاده می شود. فولادهای 2312 و 718 از جمله فولادهای سردکار آلیاژی می باشند که از سختی مناسبی برخوردار بوده و علاوه بر خوش تراشی از قابلیت پولیش کاری بالا مناسبی برخوردار می باشند. این نوع فولادها به واسطه آبکاری رفت و برگشتی که دارند بعد از ساخت قالب، بغیر از آبکاری های ضد سایشی و گرم نیازی به آبکاری سخت ندارند.

9-     تست قالب ساخته شده به وسیله دستگاه تست قالب

پس از ساخت و مونتاژ قسمتهای مختلف قالب به منظور اطمینان از آب بندی مناسب قالب از دستگاه تست قالب استفاده می شود و با استفاده از جریان پارافین کنترلهای لازم قسمتهای سمبه و ماتریس انجام شده و آب بندی ها کنترل می شود.

10-     آبکاری و سخت کاری های نهایی قالب

آخرین مرحله ساخت قالب مرحله آبکاری و سخت کاری های مربوط به قسمتهای متحرک قالب    می باشد که این مرحله پس از تولید آزمایشی و تائید کتبی مشتری انجام خواهد شد.

در مجموع مزیت های ملاحظه شده در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک درگروه پارس زرآسا و خزر پلاستیک نسبت به شرکتهای دیگربه شرح زیر ملاحظه می شود:

1-  تحت کنترل بودن دقیق تمامی مراحل طراحی وساخت قالب.

2-  وجود سیستم مهندسی در اخذ، ثبت و نگهداری نقشه ها ومدارک مشتری.

3-  تهیه مدارک فنی ونقشه های ساخت برای قطعه و قالبهای مورد قرارداد جهت کنترل بهتر قالب و سهولت تعمیرات احتمالی.

4- بکارگیری نرم افزار در طراحی ، مدلینگ، ساخت و شیبه سازی فرایند تولید قطعه در قالب به منظورحذف ضایعات احتمالی و کاهش زمان ساخت قالب.

5-  بکار گیری فولاد های شناسنامه دار مخصوص قالب های تزریق پلاستیک جهت ساخت قالب.

6-  بررسی آب بندی قالب های ساخته شده با دستگاه تست قالب.

7-  کاهش قابل ملاحظه طراحی و ساخت قالب به حداقل زمان ممکن.