Проблемы государственных угольных предприятий Украины известны — они глубоко убыточны. Причин этому более, чем достаточно. Но, пожалуй, главная — это отсутствие прогресса в развитии технологий ведения горных работ на шахтах, …читать далее. Добыча угля бурошнековым способом осуществляется практически 70 лет. Основной технологический опыт нарабатывался добытчиками угля из США и Австралии. Наиболее успешной командой современности является компания Coal Augering Services из Австралии. Вот …читать далее. Что первое приходит в голову при фразе — затопленная шахта? Это конечно чрезвычайное, экологическое происшествие. Ещё с давних времен люди узнали, какую опасность таит в себе затопленная шахта. Почему так …читать далее. Прежде чем начать добычу угля, надо пройти вскрывающие и подготавливающие горные выработки. На тонких пластах проходка сопровождается извлечением из недр большого количества породы. Подготовка выемочного столба для механизированной лавы требует достаточно большого времени. То есть, в течение длительного времени мы тратим деньги на разрушение и извлечение породы из шахты. Это затраты, которые вместе с условно постоянными затратами по шахтному водоотливу, вентиляции, обслуживанию стационарных установок и административно-бытовыми расходами, участвуют в формировании основных элементов себестоимости. При этом необходимо сформировать надежные транспортные системы, которые останутся работоспособными и для транспорта горной массы из очистного забоя, иначе её придется ремонтировать или менять. Кроме того, должным образом необходимо поддерживать горные выработки для дальнейшего их использования по назначению. Это тоже затраты. Извлекая породу из шахты на дневную поверхность, надо четко понимать, куда её складировать, и как содержать породные отвалы, так как это стоит немалых денег. Добывая существующей техникой из очистных забоев высокозольную горную массу породу её необходимо обогащать, то есть извлечь породу с последующим её складированием, а это также существенно увеличивает себестоимость угля, отправляемого потребителю. Главный вывод — существующие технологии механизированной добычи угля на тонких и весьма тонких пластах неизбежно связан с попутной добычей большого количества породы. Это напрямую негативно влияет на экономику предприятий. В результате, на предприятиях нет никаких средств на подготовку и оснащение новых очистных забоев. Обычным делом стал переход на добычу угля по технологии вековой давности — с помощью отбойных молотков. Конечно, сегодня такой способ добычи не может быть экономически оправданным. Нами была разработана технология способ отработки тонких и весьма тонких пластов, которая способна принципиально снизить себестоимость угольного предприятия, и обеспечить его работу с прибылью при существенно более высоком уровне промышленной безопасности. Предлагаемая Вашему вниманию технология выемки тонкого пласта, включает в себя проходку подготавливающей горной выработки смешанным забоем по пласту, с селективной выемкой самого угольного пласта, отбойку породы кровли и почвы пласта, которая подвергается дроблению до максимального размера не более мм, с последующим использованием в качестве закладочного материала в смеси с водой в выемочные скважины камеры , пробуренные комплексом скважинной выемки угля КСВУ , или, как принято называть, бурошнековым комплексом. Представленный далее технологический комплекс проходческого, закладочного и выемочного оборудования состоит из трех функциональных подсистем, объединенных в одну технологическую систему, и предполагает их параллельную работу в одной горной выработке. Этот пласт в настоящее время не отрабатывается, но является для шахты перспективным по своим показателям качества и объемам запасов. Поскольку крепость пород кровли и почвы пласта невелики, то достаточным по фактору надежности будет модель весом до тонн. Комбайн оснащается ленточным перегружателем для транспорта породы, оборудованием для установки анкерной крепи и скребковым конвейером для транспорта угля. Характеристики пород кровли пласта позволяют проходить выработки прямоугольного сечения. Крепление выработки осуществлять сталеполимерной крепью, с длиной анкеров 2,4 м. В зонах, прилегающих к нарушениям, усиливать тросовыми анкерами длиной до метров. При переходе нарушений использовать подпорную рамную крепь. Высота выработки, по этим же причинам, должна быть не менее 3,5 метра. Подрывка почвы пласта выполняется таким образом, чтобы со стороны падения пласта она была не менее см. Проходческий комбайн имеет длину 10 — 12,0 метров в зависимости от мощности. Длина перегружателя комбайна, обычно, составляет до 19 метров, и может регулироваться по месту эксплуатации количеством линейных секций. Приемная часть перегружателя закреплена шарнирно к траверсе комбайна, а сбрасывающая стрела перегружателя с помощью каретки подвешена и перемещается по монорельсу как вариант , закрепленному анкерами к кровле выработки. Общая длина комбайна с перегружателем составит примерно 30 метр. По желанию заказчика комбайн может быть оснащен системой пылеотсоса. Работа комбайна по разрушению массива ведется первоначально по угольному пласту. Отбитый уголь, с помощью перегружателя, грузится на скребковый конвейер. Отбитая порода транспортируется перегружателем и аккумулируется на почву выработки. Состоит из породопогрузочной машины, которая перегружает породу с почвы выработки в бункер дробилки. Дробилка измельчает породу до крупности куска не более мм, которая затем с помощью короткого транспортера подается в бункер-смеситель насосной установки по перекачке подвижной водо-породной смеси по металлическому трубопроводу диаметром примерно мм к закладочной установке, которая обеспечивает подачу закладочной смеси в выработанное пространство, сформированное в виде полостей выемочных скважин желательно, в нисходящем направлении. Длина породопогрузочной машины составляет от 5,5 метра до 9,0 метров, в зависимости от длины сбрасывающей стрелы скребкового конвейера машины. Приемный бункер дробилки соединен с корпусом дробилки, и размещен над дробилкой. Дробилка с приемным бункером должна иметь высоту не более 2,,3 метра, чтобы могла размещаться под сбрасывающей стрелой породопогрузочной машины. Дробилка может перемещаться как по монорельсу, так и по почве на колесах. Дробленая порода перегружается в бункер-смеситель насоса. В этом бункере порода смешивается с водой до получения текучей, пастообразной массы, которая насосной установкой перекачивается по трубам под давлением до 25 Мпа на расстояние до м. Насосная установка стоит из двух частей: насоса по перекачке породной пасты и насосной станции, которая создает давление для рабочих гидроцилиндров породного насоса. Насосная станция и породный насос размещены на своих платформах, и механически соединены между собой тягой, а также шлангами высокого давления. Платформы на подвесных каретках перемещаются по монорельсу. Породопогрузочная машина, дробилка, насосная установка, могут быть кинематически соединены между собой. В этом случае, тяговые гидромоторы ходовой части породопогрузочной машины обеспечивают перемещение всего комплекса оборудования при всяких маневрах машины. Управление машины, дробилки, насосной установки может быть, как единое, так и раздельное. Можно рассматривать также иное компоновочное решение, когда дробилка, смеситель и насосная группа размещены на единой платформе, оснащенной гусеничной ходовой частью. При подвигании комбайна на один метр проходки, комбайн извлечет сначала угольный пласт условно примем мощность пласта 0,65 — 0,7 метра , и отбитый уголь будет погружен на работающий скребковый конвейер. Останется извлечь породу кровли и почвы. Разместить такое количество породы в выработке, на одном метре её длины невозможно. Выгружая породу на почву выработки за перегружателем комбайна, мы образуем склад в виде конуса, с размером по высоте не более 2,0м, и диаметром основания не более 4,0м. Таким образом, для устойчивой работы комбайна, с учетом его технологических остановок, мы должны обеспечить работу закладочного комплекса оборудования с необходимой производительностью. Здесь следует сразу сказать, что закладка породы в скважину не может происходить без остановок, так как необходимо постоянно перемещать закладочную трубу в скважине, укорачивая её при извлечении по мере заполнения скважины закладочным материалом. Породный насос обеспечивает давление подачи смеси от 12 Мпа до 25 Мпа на расстояние до метров, в зависимости от профиля выработки. Для обеспечения хорошей подвижности пастообразной массы, можно добавить в неё больше воды, или добавить какой-либо пластификатор в небольшом количестве. Состоит из 2-х КСВУ. Первый от забоя комбайна, ведет скважинную выемку вниз по падению пласта, а второй — вверх по восстанию пласта. Выемочные скважины являются необходимым инструментом для формирования способа управления кровлей в выработанном пространстве. Кровля пласта не подвергается полному обрушению, а поддерживается на целиках, оставляемых между скважинами, и на закладочном материале, уложенном в выемочные скважины. Глубина бурения скважин зависит от углов падения пласта и конструкции выемочного органа КСВУ. При наличии собственного электропривода непосредственно на выемочном органе, можно обеспечить большую глубину бурения, что особенно важно при бурении нисходящих скважин. Кроме того, повышается эффективность системы управления рабочим органом КСВУ. Однако, это приводит к его удорожанию. Можно применить выемочный орган с приводом через шнековый став. В этом случае, глубина нисходящих скважин будет примерно метров. Мощность электродвигателей приводов шнековых ставов 2шт. Если мощность пласта уменьшается до 0,6 м, то диаметр шнеков должен быть примерно мм, с обеспечением высоты транспортного модуля, в котором они смонтированы, не более мм. Ширина целика между скважинами будет расчетной, но условно примем 0,8м. При работе 2-х КСВУ ширина выемочного столба составит м, без учета ширины выработки. Глубина нисходящих скважин имеет прямое отношение к работе закладочного комплекса. Этого объема достаточно для заполнения породой от проходки 6,8 метра выработки. Сумма ширины скважины и целика составляет 3,0 метра. Это расстояние называется подвиганием КСВУ за один полный цикл технологических работ: бурение скважины, извлечение шнекового става и выемочного органа из скважины, перемещение буровой машины на новую точку. По своим техническим возможностям каждый КСВУ могут выполнить по цикла в сутки. Объем одной выемочной скважины достаточен для закладки породы от суточной проходки на 6,0 метров. Из восходящей — тонны. Объем добычи с одного цикла по двум комплексам составит — т. Суточный объем добычи составит тонны. Добыча за месяц, на 27 рабочих дней — тонн 3 рабочих дня резервируются на проведение монтано-демонтажных работ. Объем проходки — метра. При выполнении 3-х циклов в сутки, что возможно по техническим возможностям технологического комплекса, увеличится добыча угля, объем закладки породы в выемочные скважины. Увеличение объема добычи возможно также за счет рационального размещения выемочных выработок, относительно падения пласта. Если угол падения пласта в выработке уменьшить, то можно увеличить длину нисходящих скважин до м, что увеличит количество добываемого угля. Работа и размещение КСВУ в выработке. Для начала рассмотрим основные технологические операции, выполняемые при работе традиционного бурошнекового комплекса. Габариты и вес модулей таков, чтобы их можно было опустить в шахту известными способами, и доставить в горную выработку. Сборка буровой машины выполняется с помощью существующих механических талей, грузоподъемностью до 10 тонн. Время сборки модулей и основных узлов машины составляет примерно часов. После сборки и установки буровой машины на исходную точку, начинается процесс бурения. С помощью гидравлического подающего устройства, в скважину заходит выемочный орган. Далее, к выемочному органу крепится транспортный шнековый модуль. Углубление скважины происходит за счет увеличения количества стыкуемых друг к другу транспортных модулей. После достижения требуемой глубины скважины, начинается последовательное извлечение модулей. Модули складируют в горной выработке. Буровая машина вместе с выемочным органом перемещается на новую точку бурения. Мы видим, что при такой компоновке КСВУ, процедура извлечение транспортных модулей не связана с добычей угля. Это снижает производительность комплекса и требует не менее 55 метров длины горной выработки для их размещения. Примем длину модуля 1,8 метра. Для бурения нисходящей скважины глубиной метров потребуется 61 модуль. Их складирование предусмотрено штабелем в три уровня. Получаем 21 штабель. Рабочий зазор между каждым штабелем не менее 1,0м. Для размещения 21 штабеля потребуется примерно 55 — 60 метров длины выработки. При традиционной компоновке КСВУ, необходимость складирования транспортных модулей увеличивает длину коммуникаций между комплексами и их энергетическими установками, длину скребковых конвейеров, а также длину первоначального технологического отхода комбайна. Закладку породной массы закладочного материала в пробуренную скважину необходимо выполнять не ближе чем через одну скважину от буримой, то есть примерно на расстоянии 8,0 метров от буровой машины. В этом случае ведение работ по бурению скважины, извлечению модулей, не мешает ведению работ по закладке выработанного пространства. Она состоит из 2-х платформ, длиной по 4 метра, на которых смонтирована электропусковая аппаратура. Насосные станции с эмульсионными баками можно разместить как на энергопоезде, так и отдельно, в централизованной машинной камере. После извлечения транспортных модулей и выемочного органа из скважины, в устье скважины устанавливается герметичная перемычка. Перемычки являются также важным конструктивным элементом поддержания выработки. Их несущая способность зависит от ширины и применяемого материала. Ширина перемычки должна быть в пределах 0,,2 мощности пласта. Она может быть выполнена в виде трех рядов деревянной органной крепи, с заполнением пластичной глиной пространства между рядами, или представлять собой стену из готовых строительных блоков из шлака или породы на цементной основе, обмазанных глиной. Для увеличения срока поддержания горной выработки, что может возникнуть в случае её большой длины, или в следствии каких-либо горно-геологических, причин, возможно также частичное заполнение закладочным материалом восстающих скважин. Для этого необходимо:. Для эффективного поддержания горной выработки восстающие скважины необходимо заполнить на длину не менее метров. При этом, в закладочный материал необходимо добавить вяжущее средство, чтобы паста затвердела, и при увеличении горного давления ее не выдавило внезапно в выработку. Возможно, что при этом не потребуется закладка всех скважин, например, через одну. Закачку закладочного материала в восходящие скважины можно выполнять через заранее вмонтированные в устьевые перемычки трубки. Трубки должны быть достаточной длины с учетом угла падения пласта и подвижности закладочного материала и диаметром, например, мм. Вяжущий материал добавлять в пасту надо непосредственно при её выходе из трубки. Режим работы всего технологического комплекса оборудования ТКПВО не отличается от общепринятого на шахтах, и разделен на 4 смены по 6 часов каждая. Одна смена отведена на ремонт и профилактику оборудования, монтаж и наращивание коммуникационных систем. Три смены по проходке и добыче угля. При этом, какие-то работы, например, по закладке породной смеси в скважины, можно производить, в том числе, и в ремонтную смену. Скорость бурения нисходящей скважины меньше, чем восстающей равной длины. Она составит, примерно, 1,5 мин. Монтаж транспортного модуля в буримую скважину составляет менее 1 мин. Время на бурение нисходящей скважины составит примерно минут или 3,8 часа. На извлечение транспортных модулей потребуется 1,5 часа. Перемещение КСВУ на новую точку 3,0 м , его установка, устройство герметичной перемычки в устье скважины составит примерно 2 часа. За 3 рабочих смены можно пробурить не менее 2-х скважин. Длина конвейера должна быть примерно метров. Оснащается он 2-мя электродвигателями по 55 квт. Перемещение конвейеров по выработке осуществляется с помощью 2-х гидравлических тяговых устройств, оснащенных силовыми тяговыми гидроцилиндрами и распорными гидроцилиндрами. Тяговые устройства размещены на концевых головках конвейеров. Как вариант, вместо скребковых конвейеров, возможно использовать ленточный конвейер, но особой, низкогабаритной конструкции става. В выработке размещаются различные кабели, а также трубопроводы. Силовые кабели питают:. Сечение силовых кабелей должно быть достаточным, чтобы обеспечить надежную работу оборудования, при удалении от сухой подстанции на расстояние до метров. Размещение сухих подстанций, их мощность и количество, определяются проектом. Трубопроводы и элементы крепления кабелей, а также монорельсовые балки закрепляются с помощью анкеров в кровлю и бока выработки. Проводимая выработка является тупиковой, и должна проветриваться с помощью вентилятора местного проветривания. Кроме того, в выработке могут находится работники, занятые обслуживанием конвейеров, коммуникационных систем. Учитывая, что работа проходческого комбайна сопровождается обильным пылеобразованием, то при нагнетательном способе проветривании выработки наиболее распространенном , необходимо обязательное применение системы пылеотсоса. В противном случае, все работающие люди будут находится в сильно запыленном пространстве. Вентиляторы пылеотсоса, фильтрационный блок размещают на тележке, прикрепленной к перегружателю, а всасывающий пневматический трубопровод, над перегружателем комбайна. Практикуется также размещение системы пылеотсоса отдельно от комбайна, на крепи выработки. По мере подвигания забоя, перемещают и пылеотсос. Применение пылеотсоса резко снижает запыленность выработки, но создает дополнительные неудобства. Это усложняет конструкцию перегружателя комбайна, увеличивает его габариты, а также возникает необходимость в подводе к комбайну дополнительного количества воды, которую после насыщения её пылью, необходимо куда-то, через трубопровод, эвакуировать. В нашем случае, эвакуация грязной воды возможна в смеситель приготовления породной закладочной пасты. При использовании всасывающего способа проветривания тупикового забоя, выработка на всем протяжении проветривается свежим воздухом. В этом случае не требуется применение пылеотсоса на комбайне, что упрощает его эксплуатацию. При этом, необходимо применять вентиляционные металлические трубы, или гибкие армированные вентиляционные трубы. Они более дорогие, чем обычные вентиляционные трубы. Следует отметить, что на шахтах с нагнетательным способом проветривания, применение всасывающего способа проветривания тупикового забоя будет предпочтительным, так как ВМП будет работать с большей эффективностью. При большой длине выемочного столба, согласно требованиям безопасности, необходимо обеспечить своевременный выход людей на свежую струю. При подготовке традиционных лав, через определенное расстояние, проходят диагональную сбойку между оконтуривающими выемочный столб выработками. Аналогично, предполагается проходка параллельной выработки. Для этого достаточно, расположенные по одной оси, противолежащие между собой скважины восходящую и нисходящую, или только восходящую , соединить и увеличить по высоте и ширине, до нужного сечения, чтобы в полученной таким образом сбойке, можно было расположить ходовое отделение, транспортное оборудование. Проходку таких сбоек можно выполнять, как сверху вниз, так и снизу-вверх, с помощью породопогрузочной машины со стрелой экскаваторного типа, оснащенной дополнительно гидравлическим отбойным молотом. Породу от проходки можно также заложить или в рядом расположенные скважины, или в нисходящие скважины выработки той выработки, которая находится ниже сбойки. Кроме того, сбойка позволит оптимизировать схему транспорта угля, сократив количество конвейеров в целом по двум выработкам. Как вариант, проходку параллельных выработок можно выполнять по сближенным пласта, соединяя их, периодически, между собой квершлагами. Такой способ увеличивает количество запасов, отрабатываемых на одну транспортную и вентиляционную инфраструктуру, увеличивает срок ее службы, уменьшает удельные капиталовложения, что положительно сказывается на финансовой деятельности предприятия. Устройство участкового водоотлива при рассмотрении данного способа выемки запасов не рассматривается, так как зависит от гидрологических условий месторождения, пласта, выемочного поля. Однако, учитывая потребность в технической воде для получения породной смеси, можно определенное количество естественного водопритока использовать при смешивании породы. Избыточное количество воды, при меняющемся профиле горной выработки, можно с помощью насоса требуемой производительности, перекачивать в нисходящие скважины, или обеспечить её сводный переток. Численность персонала при проведение всех работ в одной выработке. Численность проходческой бригады в смену составляет 4 человека, из которых 1 электрослесарь, или 16 человек в сутки, плюс 4 чел. В ремонтную смену выходит дополнительно человека по доставке материалов и оборудования, и 3 электрослесаря. Всего, с учетом коэффициента списочного состава 1,7 численность бригады по проходке, составит 40 человек. Численность каждого звена в смену составляет 5 человек на один КСВУ. В их обязанности входит бурение скважины, извлечение транспортных модулей, а также закладка скважин породной смесью, и возведение перемычек. В ремонтную смену выходит дополнительно 7 человек, включая 3 электрослесаря. На два КСВУ численность по списку составит 92 человека. Общая численность коллектива рабочих составит человек по списку. К этой численности надо добавить по 2 дежурных электрослесаря в смену для обслуживания всей техники, а также 3 машиниста подземных установок по обслуживанию конвейеров, насосов и прочего оборудования. Списочный состав этой категории рабочих составит 35 человека. Общая численность по участку составит человек. Проходческий комбайн для проходки выработок с крепостью вмещающих пород единиц по Протодьяконову, может быть весом 30 тонн. Комбайны такого веса имеют мощность привода рабочего органа квт. Мощность двигателя насосной станции — квт. Породопогрузочная машина экскаваторного типа имеет мощность квт. Ленточный конвейер — 2 двигателя по 75 квт. Прочее оборудование: анкероустановщики, освещение, вспомогательные доставочные лебедки и устройства — 50 квт. Мощность каждой по квт. Итого — квт. Общая установленная мощность на одну выработку составит квт, с учетом резерва — квт. Общая установленная мощность второй выработки может быть меньше примерно на квт, если не будет ленточного конвейера. По двум выработкам, общая установленная мощность составит примерно квт. При работе оборудования в течение 18 часов в сутки, потребление электроэнергии одним проходческо-выемочным комплексом составит примерно квт в сутки. Потребление электроэнергии в месяц составит примерно 0,8 млн. Примерная стоимость оборудования. Оборудование производства КНР. Общая стоимость: — 6,31 млн. С учетом транспортных услуг — 6,8 млн. С учетом НДС и пошлин — 8,1 млн. Итого, затраты по технологическому забою, составят 14,1 млн. По шахте:. Итого: 18,0 млн. Общие затраты составят почти 32,1 млн. Затраты на 1 тонну товарной продукции составят: ,0 грн. Себестоимость товарной продукции ,5 грн. Цена угля марки «ДГ», в настоящее время, составляет примерно грн. В этом случае прибыль будет больше, а срок окупаемости меньше. Предлагаемая технология отработки запасов, сосредоточенных на тонких и весьма тонких пластах обеспечивает формирование прибыли на угольных предприятиях за счет следующих факторов:. И последнее. Сегодня в СМИ только ленивый не обсуждает проблемы угольных предприятий Украины. Рассматриваются различные варианты их будущего, вплоть до тотального их закрытия. Но ни в одной публикации не было сказано о том, как практически вывести шахты из технологического провала, и как привлечь инвестиции. Ведь дошли же на лет назад, до отбойных молотков в лавах, как основного орудия труда! Складывается такое впечатление, что кто-то придет с кучей денег, вложит их в шахты, и заживем по-прежнему хорошо. Такого точно не будет. Поэтому, когда задают вопрос, а где работает Ваша технология, где её можно посмотреть, мы отвечаем, что нигде. Вопрос, — Почему? Да потому, что всех все устраивало в падении угольной промышленности! И сейчас, наверняка, некоторых устраивает. Внедрение новой технологии не под силу отдельному предприятию в сегодняшней ситуации, хотя ничего в ней сложного и неизвестного нет. Напротив, все известно, но надо все технологическое обеспечение правильно выстроить, и финансово поддержать. Важно понять, что финансовое состояние шахт напрямую зависит, в первую очередь, от применяемых технологий. Надо средства вкладывать в технологии!!! И государство должно максимально помогать и стимулировать их внедрение. В этом заключается определяющая поддерживающая роль государства! Методов и способов такой поддержки много и они тоже хорошо известны. Но этим должны заниматься специалисты, а не случайные люди, хоть и чиновники высокого ранга. Эскизы «Технологического комплекса проходческо-выемочного оборудования». Взяты из заявки на изобретение под названием «Способ разработки тонких и весьма тонких угольных пластов». Статья подготовлена с ипользованием материалов — Строяковского Л. Please leave this field empty. Czech English Polish Russian Ukrainian. Технология отработки тонких и весьма тонких угольных пластов в Украине Проблемы государственных угольных предприятий Украины известны — они глубоко убыточны. Бурошнековая добыча угля в Австралии Добыча угля бурошнековым способом осуществляется практически 70 лет. Какую опасность несет в себе затопленная шахта? Технология отработки тонких и весьма тонких угольных пластов в Украине. Просмотров : 1 Другие товары, которые возможно Вас заинтересуют Пневматический перфоратор YG Насосная станция гидравлическая с электроприводом. Клинья для раскалывания камня механические клинья. Пневматический перфоратор Y Бензиновый молоток YN Вагонные весы.

Северск купить гашиш

Закладки кокса Пласт

Hydra купить шишки Сертолово

Ковров купить кокаин

Сасово купить метамфетамин

Hydra купить гашиш Жем

Закладки марихуаны Приморск

Жанатас купить закладку кокаина

Закладки кокса Пласт

Купить гашиш Майский

Кимры купить гашиш